„Wir können uns keine Experimente leisten!“

Moskau. Im Süden der russischen Hauptstadt erfolgt der Umschlag von importiertem Tiefkühlfleisch. Ein Kompaktlager mit Shuttlesystem sorgt dabei für einen hohen Raumnutzungsgrad. Für den Betreiber Universal Services spielte bei der Vergabe dieses Auftrags die jahrelange professionelle Zusammenarbeit mit Jungheinrich eine entscheidende Rolle.

Wenn man mit Michail Lyubovich spricht, spürt man es sofort. Der Moskauer Unternehmer ist stolz auf das, was hier im Süden der russischen Metropole entstanden ist. Auf halber Strecke zwischen Innenstadt um dem Moskauer Flughafen Domodedovo befindet sich das Territorium des ehemaligen staatlichen Eisenbahnunternehmens. An diesem Standort wurden noch bis weit in die achtziger Jahre des 20. Jahrhunderts Eisenbahnwaggons für die damalige Sowjetunion produziert.

Mit der Perestroika begann auch hier der komplette Umbau des gesamten Areals. Die Eisenbahnproduktion verschwand. Übrig blieben die administrativen Gebäude und einige Hallen. Im Jahr 1996 erwarb Universal Services – ein Unternehmen, das verschiedenste Logistikdienstleistungen, unter anderem Tiefkühllogistik, anbietet – das Grundstück.

In den noch existierenden Gebäuden wurde bereits zu dieser Zeit gemeinsam mit einem deutschen Logistikunternehmen ein Tiefkühllager errichtet und betrieben. Mit Erfolg: „Nach der Krise hierzulande Ende der neunziger Jahre war Universal Service in Russland nahezu der einzige Logistikdienstleister, der Tiefkühllager betrieben hat“, so Michail Lyubovich, Inhaber von Universal Services in Moskau.

Auch heute noch ist Universal Services erfolgreich als Logistikdienstleister in Russland tätig. Jüngstes Beispiel: Ein neu errichtetes Tiefkühllager auf dem alten Eisenbahnareal. Das Unternehmen agiert mit Hilfe des neuen Komplexes als Logistikdienstleister für den Fleischgroßhandel in Russland. Dieser importiert seine Waren vornehmlich aus Europa, den USA, Mexiko, Südamerika und zunehmend auch aus Australien.

„Handling von Poly-Block-Paletten ist eine große Herausforderung“

Das hier in gefrorenem Zustand umzuschlagende Fleisch wird als Poly-Block auf Paletten angeliefert und eingelagert. „Solche Paletten zu handeln ist eine große Herausforderung“, weiß Lyubovich. „Ein Standardregal, das für drei Paletten ausgelegt ist, hat nur für zwei Poly-Block-Paletten Platz.“

Die Alternative Blocklagerung scheide ebenfalls aus, da nur maximal zwei Paletten aufeinander gestapelt werden könnten. „Aus diesem Grund haben wir uns dafür entschieden, hier am Standort ein spezielles Tiefkühllager für Poly-Block-Paletten zu errichten.“

Um dennoch mit so wenig wie möglich Platz auszukommen, erwog Universal Services, sein neues Tiefkühllager mit kompakten Kanallagersystemen inklusive der dazugehörigen Shuttle auszurüsten. Das Leistungsspektrum eines klassischen Kompaktlagers, also die Platzeinsparung durch den Wegfall von Arbeitsgängen, wird durch die Nutzung von Shuttlesystemen erweitert. Zusätzliche Optimierungspotenziale hinsichtlich des Füllgrades, der Umschlagleistung, der Artikelvielfalt, des Raumnutzungsgrades und der Ladungsschonung können so realisiert werden.

Shuttlesysteme ihrerseits ermöglichen eine effiziente Lagerung von palettierten Waren und Gütern in eben solchen kompakten Kanallagersystemen. Bei Universal Services in Moskau können auf über mehr als 9.000 Plätzen Paletten mit einem Gewicht von je 1.300 Kilogramm eingelagert werden. Abhängig von Palettentyp – Europalette oder Industriepalette – beträgt die Kanaltiefe 27 bzw. 20 Paletten. Insgesamt sechs Under-Pallet-Carrier und zwei Schubmaststapler vom Typ ETV 320 sorgen dafür, dass die Logistik innerhalb des Tiefkühllagers von Universal Services stets reibungslos läuft.

Bereits im Jahr 2006 hatte Michail Lyubovich den Einsatz solcher Shuttlesysteme einmal auf einer Messe in Moskau gesehen – allerdings nur auf einem Video. Mit dieser Erinnerung im Hinterkopf trat Universal Services auch an Jungheinrich, das seit etwa zehn Jahren erfolgreich mit Universal Services zusammenarbeitet, heran.

„Im Endeffekt hat die jahrelange Erfahrung mit Jungheinrich den Ausschlag für die Vergabe dieses für uns so wichtigen Auftrags gegeben“, sagt der Inhaber des Moskauer Logistikdienstleisters. Absolute Zufriedenheit mit der Qualität und dem Service des Hamburger Intralogistikers lägen dieser Entscheidung zu Grunde. „Wir können es uns nicht leisten, hier zu experimentieren!“

„Einlagerfehler sind praktisch ausgeschlossen.“

Experimentiert wird auch nicht beim Materialfluss. Ankommende Ware wird zunächst palettiert, kontrolliert und gewogen. Durch das anschließende Scannen wird die Palette automatisch im Warehouse Management System vereinnahmt. Dieses vergibt auch den Lagerplatz. Um hierhin zu gelangen, wird die Palette über einen Schwerkraftförderer vom Wareneingang in das Tiefkühllager transportiert. Ein Staplerfahrer scannt die Palette und erhält sofort vom Warehouse Management System über sein Terminal den Befehl, einen entsprechenden Kanal anzufahren.

Jener Kanal im Tiefkühl-Kompaktlager von Universal Services ist mit einem RFID-Tag ausgestattet. Das Warehouse Management System prüft, ob der angefahrene Kanal der richtige ist und ob hier ein Shuttle bereitsteht. Wenn das OK-Signal kommt, wird die Ware auf dem Shuttle abgesetzt, und dieses lagert die Palette selbständig ein. Lyubovich: „Einlagerfehler sind damit praktisch ausgeschlossen.“

Da es sich bei Universal Services um ein Lagersystem mit längeren Kanälen handelt, war schnell klar, dass hier ein so genanntes Unterfahrshuttle zum Einsatz kommt – der Under Pallet Carrier (UPC) von Jungheinrich. Dieser unterfährt die Palette und nimmt so die zu transportierende Ware auf seiner Plattform auf.

„Die Arbeitsweise des UPC ist zudem denkbar simpel.“, erläutert Alexej Vershynin, Leiter System bei Jungheinrich in Russland und verantwortlich für das Projekt bei Universal Services. „Der Carrier wird auf die Gabeln einer der beiden hier im Einsatz befindlichen Schubmaststapler aufgenommen und im Palettenkanal eingesetzt.“

Selbständige Steuerung aller Fahr- und Hubbewegungen

Dort fährt der Carrier selbständig unter die Palette, ohne dabei mit dem Trägerfahrzeug physisch verbunden zu sein. Nach dem Absetzen auf der UPC-Schiene im Regalkanal und dem Drücken der Starttaste auf dem Bedienterminal im Stapler führt er die Steuerung alle Fahr- und Hubbewegungen von alleine aus.

Sensoren erkennen die Position der eingelagerten Paletten, wodurch eine Ein- bzw. Auslagerung neuer Paletten kollisionsfrei vonstatten geht. Während einer Fahrt des Shuttles im Kanalgang kann der Fahrer des Trägerfahrzeugs sofort eine weitere einzulagernde Palette holen und am Kanalanfang absetzen. Die nächste Einlagerung wird somit bereits gestartet. Die Auslagerung von Paletten erfolgt analog.

Soll die Ware ausgelagert werden, erhält der Fahrer auf seinem Schubmaststapler wieder vom Warehouse Management System einen Auftrag. Während er zum angezeigten Kanalgang fährt, „bringt der Shuttle automatisch zu auszulagernde Palette nach vorn“, so Vershynin weiter.

Bei einer vollständigen Entleerung des Kanals, wie es bei Universal Services des Öfteren der Fall ist, da die einzelnen Kanäle in etwa einer Truckladung entsprechen, bringt das UPC automatisch jede Palette direkt zur Auslagerungsseite des Kanallagers.

Effizienter und reibungsloser Materialfluss 

Dort werden die Paletten von den Fahrern einzeln aufgenommen und zum Schwerkraftförderer gebracht. Über diesen erfolgt der Transport in den Warenausgang. Hier werden die Paletten schließlich versandfertig gemacht und per Lkw tiefgefroren an den Fleischgroßhandel geliefert.

Michael Lyubovich kann also tatsächlich stolz sein – auf das neu errichtete Platz sparende Tiefkühllager im Süden Moskaus, aber auch auf den effizient und reibungslos ablaufenden Materialfluss mit den Jungheinrich-Shuttlesystemen.

jak – 2012

Tomsk. Die Tomsker Brauerei setzt nicht nur bei ihren Bieren auf höchste Qualität, sondern auch hinsichtlich des Umschlags in Produktion und Lager. Frontstapler aus dem Hause Jungheinrich sorgen dafür, dass neben der Qualität auch die Effizienz in den logistischen Prozessen hoch ist.

Wenn über Tomsk die Sonne untergeht, ist in der hiesigen Brauerei die Arbeit noch lange nicht zu Ende. Dann sorgen die Mitarbeiter von Tomskoje Pivo dafür, dass die Produktion in einer der ältesten Brauereien Russlands weiter auf Hochtouren läuft. Insgesamt 1,6 Millionen Hektoliter Bier werden in der im westsibirischen Tiefland und rund 3.500 Kilometer östlich von Moskau gelegenen Großstadt gebraut. „Hinzu kommen noch gut 400.000 Hektoliter alkoholfreie Getränke wie Mineralwasser oder Kwass“, sagt Wassilij Russkow, stellvertretender Generaldirektor von Tomskoje Pivo.

„Qualität wird bei uns groß geschrieben!“

So groß war das Distributionsgebiet bei Gründung der Brauerei sicher noch nicht. Heute jedenfalls finden gut 700 Mitarbeiter ein gutes Auskommen bei Tomskoje Pivo – von Brauern und Mälzern über Mitarbeiter in Transport und Logistik bis hin zu eigenen Forschungs- und Güte-Laboren. Mit Blick auf das hauseigene Laboratorium sagt Russkow: „Qualität wird bei uns sehr groß geschrieben!“

Das betrifft nicht nur die Getränkeproduktion, sondern auch die logistischen Prozesse in der Brauerei. Hier sorgen Jungheinrich-Gegengewichtsstapler für den reibungslosen Ablauf vor und nach der Produktion. „Der sehr gute Preis für die außerordentlich hohe Qualität dieser Fahrzeuge hat uns dazu bewogen, Jungheinrich-Stapler mehr und mehr für unsere logistischen Prozesse einzusetzen“, erläutert Russkow, der bei der Tomskoje Pivo für den Einkauf und die Logistik verantwortlich zeichnet. „Insbesondere gilt dies im Vergleich zu anderen führenden Anbietern, die hier in unserer Region auf dem Markt sind.“

In der Brauerei zu Tomsk kommen beispielsweise Jungheinrich-Elektrostapler vom Typ EFG 316k zum Einsatz. „Das ‚k‘ steht für einen besonders kompakten Stapler mit einem äußerst geringem Wendekreis“, erläutert Mark Spitsyn, der im Bereich Miete und Gebrauchtgeräte für Jungheinrich in Westsibirien tätig ist. In dem Bereich der Brauerei, in dem die abgefüllten Fässer versandfertig gemacht werden, wird für den Besucher dieser Vorteil besonders deutlich. Auf nur wenigen Quadratmetern wuseln permanent zwei, drei Elektrostapler hin und her:

Ein Fahrzeug „kümmert“ sich um die Paletten, die über eine Rollenbahn zum Aufnahmepunkt gelangen. Der Stapler nimmt sie auf, während die nächste Palette bereits heran rollt. Die erste Palette wird auf die zweite gehoben, das Fahrzeug nimmt beide Paletten auf und setzt diese an einem exakt definierten Punkt in unmittelbarer Nähe ab. Nun übernimmt Stapler zwei und bringt das Palettenpaar zu einer Stretching-Maschine. Hier werden die beiden Paletten verpackt, und in das Blocklager transportiert, wo – wenn Hochbetrieb herrscht – bereits das dritte Fahrzeug wartet, um die Paletten in den Versand zu bringen. Von hier erfolgt der Transport zu den Kunden überwiegend per Lkw.

„Man stelle sich vor, der Diesel tropft in den Tank zurück …“

„Unsere Elektrostapler sind nicht nur extrem wendig“, so Mark Spitsyn weiter, „sondern verbrauchen dank der aktuellen Drehstromtechnologie und einem hohen Wirkungsgrad auch besonders wenig Energie.“ Darüber hinaus sind die Fahrzeuge in der Lage, beim Bremsen Energie zurück in die Batterie fließen zu lassen. Der Jungheinrich-Mann lächelt und sagt: „Man stelle sich nur einmal bei einem Auto vor, dass der Diesel zurück in den Tank tropft …“

Stichwort Diesel: Für den Transport von Bierfässern und Getränkekisten außerhalb von geschlossenen Räumen setzt Tomskoje Pivo unter anderem auf Jungheinrich-Dieselstapler mit Hydrodynamik-Antrieb vom Typ DFG 320.

„Insbesondere bei Transporten über mittlere und lange Wegstrecken kommt die Antriebsstärke dieser Stapler voll zur Geltung!“, erzählt Mark Spitsyn. Großvolumige Motoren sorgen dabei schon bei niedrigen Drehzahlen für ein hohes Drehmoment. „Dies führt neben einer Reduzierung der Geräuschentwicklung insbesondere für einen in seiner Klasse extrem niedrigen Kraftstoffverbrauch“, so Spitsyn weiter

Bei diesen Antriebsmaschinen handelt es sich um robuste Industriemotoren, die speziell für den Einsatz in Hochleistungs-Gabelstaplern ausgelegt sind. Mark Spitsyn: „Diese gewährleisten eine hohe Zuverlässigkeit und eine lange Lebensdauer – selbst bei besonders harten Aufgabestellungen!“ Sie seien somit „wie geschaffen“ für den Einsatz in den hiesigen Gefilden, mit winterlichen Temperaturen von bis unter minus dreißig Grad Celsius oder in den feucht-warmen Sommern.

Egal welche Witterungsverhältnisse herrschen, in der Tomsker Brauerei wird an sieben Tagen in der Woche rund um die Uhr gearbeitet. Hier bedarf es neben einem robusten und leistungsstarken Fahrzeug auch eines ergonomischen Arbeitsplatzes. Die Antriebseinheit des Jungheinrich-Wandlers ist schwingend gelagert, was unter anderem zu einer deutlichen Reduzierung der Humanschwingungen führt. Der Kabine selbst weist viel Bewegungsfreiheit für den Fahrer auf, der große Fußraum ist mit einer automobilkonformen Pedalanordnung versehen.

Das hätten die Fahrer anfangs ein wenig anders gesehen, erzählt Russkow lächelnd. „Sie waren schlicht andere Gabelstapler gewohnt.“ Das habe sich aber nach einer kurzen Eingewöhnungsphase sehr schnell gelegt. Heute höre man, so Wassilij Russkow weiter, von den Fahrern nur noch folgenden Satz: „Die Jungheinrich-Stapler sind richtig gut!“ Und auch die innere Einstellung sei ein wichtiger Baustein, dass die logistischen Prozesse in der Tomsker Brauerei effizient und in hoher Qualität laufen. Egal zu welcher Tageszeit …

jak – 2013