Starke Partnerschaft

Kardex und Addverb kooperieren im Bereich Intralogistik Software

Zürich, 22. Januar 2024 – Kardex hat eine strategische Partnerschaft mit Addverb im Bereich Intralogistik-Software vereinbart. Addverb ist ein führendes globales Robotik- und Lagerautomatisierungsunternehmen mit Sitz in Indien. Die Kooperation vereint die Expertise von Kardex im Bereich kompakter Lagersysteme mit der überragenden Lagerverwaltungs-Technologie von Addverb. Das hochinnovative Lagerverwaltungssystem von Addverb basiert auf einer modernen Microservices-Architektur und kann vollständig in der Cloud betrieben werden.

Die Partnerschaft zwischen Kardex und Addverb ermöglicht ein ganzheitliches und effizientes Lösungspaket mit den neuesten Technologien im Bereich Lagerverwaltung und -automatisierung. Das Gesamtpaket aus Software von Addverb und den Lagersystemen von Kardex bietet nahtlos integrierte und optimierte Lagerprozesse für Unternehmen jeder Größe und Branche.

Die Lagerverwaltungslösung von Addverb basiert auf einer Microservice-Architektur und ist dadurch nahtlos skalierbar und extrem flexibel. Darüber hinaus verfügt sie über eine benutzerfreundliche Oberfläche, die das Implementieren und Verwalten vereinfacht. Durch seine Algorithmen zur Ressourcen- und Materialflussoptimierung sorgt das System von Addverb für optimierte Abläufe und verbesserte Produktivität. Die cloudbasierte Architektur gewährleistet zudem globalen Zugriff und Echtzeitdaten für eine optimale Entscheidungsfindung bei höchstmöglichen Sicherheitsstandards.

Die Partnerschaft zwischen Kardex und Addverb ist ein bedeutender Schritt in Richtung Innovation und Fortschritt im Bereich der Lagerverwaltungstechnologie. Beide Unternehmen sind überzeugt, dass ihre gemeinsamen Bemühungen dazu beitragen werden, die Effizienz und Agilität von Unternehmen weltweit zu steigern.

„Durch die Zusammenarbeit mit Addverb können wir unseren Kunden eine der modernsten Warehousemanagement-Lösungen für eine höchst effiziente Lagerhaltung anbieten. Die Kombination unserer Technologien wird neue Maßstäbe in der Integration von Logistiksystemen setzen“, betont Dr. Volker Jungbluth, Head of Corporate Technology bei Kardex.

Die strategische Zusammenarbeit ermöglicht große Synergien zwischen beiden Unternehmen. „Gemeinsam mit Kardex werden wir in der Lage sein, unseren Kunden erstklassige Lösungen anzubieten, die ihre Lagerprozesse revolutionieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken werden,“ so Pieter Feenstra, CEO Adverb EMEA.

Für weitere Informationen über Kardex und Addverb sowie ihre Produkte und Dienstleistungen besuchen Sie bitte die offiziellen Websites: www.kardex.com und www.addverb.com.

Über Kardex: Kardex ist ein globaler Industriepartner für Intralogistiklösungen und ein führender Anbieter von automatisierten Lagerlösungen und Materialflusssystemen. Die Gruppe besteht aus zwei unternehmerisch geführten Geschäftsbereichen, Kardex Remstar und Kardex Mlog. Kardex Remstar entwickelt, produziert und wartet dynamische Lager- und Bereitstellungssysteme und Kardex Mlog bietet integrierte Materialflusssysteme und automatische Hochregallager an. Darüber hinaus agiert Kardex als globaler AutoStore-Partner. Die Geschäftseinheiten sind für ihre Kunden ein Partner über den gesamten Lebenszyklus eines Produktes oder einer Lösung. Dies beginnt bei der Aufnahme der Kundenbedürfnisse und geht über die Planung, Realisierung und Implementierung kundenspezifischer Systeme bis hin zur Sicherstellung einer hohen Verfügbarkeit und niedriger Lebenszykluskosten durch ein kundenorientiertes Lifecycle Management. Rund 2’200 Mitarbeitende in über 30 Ländern sind für Kardex tätig. Die Kardex Holding AG ist seit 1989 an der Schweizer Börse SIX notiert.

Über Addverb: Addverb verfügt über ein breites Portfolio bestehend aus autonomen mobilen Robotern, Sortierrobotern, automatischen Lager- und Bereitstellungssystemen und Kommissionierungstechnologien, angetrieben und gesteuert durch eigene Software. Zu den Kunden gehören zahlreiche Firmen wie Flipkart, ITC, Unilever, Patanjali, Marico, PAR Pharma, Johnson & Johnson und mehr als 300 weitere.

Addverb löst die Probleme seiner Kunden durch einen vierstufigen Ansatz. Addverb findet die richtige Automatisierung für das Problem eines Kunden; entwirft mit seinen selbst hergestellten Produkten eine maßgeschneiderte Lösung, entwickelt und führt das Projekt durch und bietet einen engagierten After-Sales-Support.

Der Hauptsitz und die Produktionsstätten von Addverb befinden sich in Indien, mit Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen sowohl in Indien als auch in den USA sowie Tochtergesellschaften in Australien, Singapur, den Niederlanden und den Vereinigten Staaten. Die automatisierten Roboter und verschiedene Materialhandhabungstechnologien verbessern in Kombination mit hauseigener Systemintegration und Softwarelösungen die Raumausnutzung, Effizienz, Leistung und Genauigkeit des Lagerbetriebs.

Autor aus Bayerisch Gmain stellt englische Übersetzung seines Romans in Südost-Asien vor

Ian Stanley ist Partner & Chief Financial Officer bei der RECan Global Group sowie der PG Asset Management Inc. und der Partners Global Inc. in Halifax/Kanada und zudem verantwortlich für die Akquise von Mehrfamilienhäusern als Assets für die RECan Fonds sowie für Transaktionsmanagement, Asset Management, steuerliche Themen und Strukturierung.

Ian, Sie waren unlängst in München auf der EXPO REAL. Was war Ihr Eindruck?

Es war eine internationale Veranstaltung, die hochprofessionell organisiert worden ist. Eine große Messe mit sehr viel Expertise auf beiden Seiten – sowohl was Aussteller als auch die Besucher betrifft. Stichwort Besucher: Es waren auf der Messe viel mehr Leute unterwegs, als ich erwartet hatte. In einem Satz: „The place to be.“

Nun haben Sie auch an verschiedenen Gesprächen mit potenziellen Investoren teilgenommen. Gespräche sicherlich, in denen die aktuelle Investmentsituation sehr genau analysiert worden ist.

Die Situation der Investoren in Europa ist sicher im Moment nicht ganz so einfach. Aber, die Gespräche, an denen ich teilgenommen haben, waren unter dem Strich sehr optimistisch und positiv gestimmt, trotz steigender Zinsen, Inflation und wirtschaftlichen Engpässen.

Sie sind hier, um institutionellen Investoren Kapitalanlagen in Immobilien in Kanada schmackhaft zu machen. Warum gerade Kanada?

Wie ich eben andeutete, schauen Sie nach Europa. Hier gibt es eine signifikante Energiekrise, um nur ein Beispiel zu nennen. Wenn man nach Kanada blickt, dann erkennt man, dass sich das Land mittlerweile zum Hauptexporteur in Sachen Energie gewandelt hat. Das bedeutet aus Sicht deutscher und europäischer Investoren: Kanada ist ein großartiger Ort und gleichzeitig verlässlicher Partner für Investitionen. Wir haben einen stabilen und stetig wachsenden Immobilienmarkt, eine hohe Zuwanderung und vielfältige Möglichkeiten, sicher zu investieren. Zudem hat Kanada ein starkes Bankensystem mit niedrigerer Inflation als in der EU oder den USA und verfügt mit dem CAD über eine AAA-Währung. Zudem ist Kanada von den wirtschaftlichen Entwicklungen in Osteuropa weitgehend unabhängig.

Danke, Ian. Vielleicht noch einmal etwas detaillierter: Warum ausgerechnet Immobilien, also Sachwerte?

Im Vergleich zu Deutschland haben wir in Kanada einen komplett anderen Ansatz in der Einwanderungspolitik. Diese ist sehr zielgerichtet und fokussiert auf hochqualifizierte Fachkräfte.  Pro Jahr wandern mehr als ein Prozent nach Kanada ein – wenn man das an unserer Gesamtbevölkerung misst. Das beeinflusst eben auch den Immobilienmarkt sehr positiv, und dass auf beiden Seiten: sowohl auf der der Wohnimmobilien als auch im Bereich der Gewerbeobjekte.

Sie haben es gesagt, dass Interesse am kanadischen Immobilienmarkt ist vorhanden. Aber potenzielle Investoren zögern hierzulande noch. Sie warten auf das kommende Jahr.

Das kann ich zwar nach den vielen Gesprächen, die ich geführt habe, nachvollziehen, denke aber, das ist ein Fehler. Wir von Partners Global Inc., beispielsweise, sind ein kleiner Investor, der genau analysiert, wenn sich entsprechende Marktchancen bieten. Aktuell sehen wir diese Chancen durchaus gegeben, denn ein Investitionsprozess geht ja nicht von heute auf morgen. Das heißt, man sollte heute investieren, um keine Zeit zu verlieren. Zusammengefasst: Wenn man jetzt noch abwartet, ist das ein großer Fehler. Der kanadische Immobilienmarkt wird im Jahr 2023 viele Chancen bieten. Wir von RECan wollen rechtzeitig investitionsbereit sein.

Ian, ganz herzlichen Dank für das Gespräch!

Das Interview führte Jan Kaulfuhs-Berger

 Brian Toole, Partner bei RECan Global, ist Präsident und einer der Gründungspartner von Partners Global, einem führenden Immobilienberatungsunternehmen mit Hauptsitz in Halifax, Nova Scotia, Kanada.

Brian, Sie haben dieses Jahr die EXPO REAL in München besucht, was ist Ihr Eindruck?
Es ist in der Tat inspirierend und aufregend, hier in München zu sein, die Menschen nach der Pandemie zu sehen und zu treffen. Es ist eine sehr interessante Messe. Und, noch einmal, es ist schön, hier zu sein.

Ein Wort bitte zur Qualität dieser Messe?
Die Messe hat eine sehr hohe Qualität. Hier gibt es viele große Namen, viele interessante Leute. Unsere Gespräche auf der EXPO REAL waren sehr erfolgreich. Um es auf den Punkt zu bringen: Es war sehr produktiv, hier zu sein.

Sie kommen aus Kanada nach München, um institutionelle Anleger für den kanadischen Immobilienmarkt zu begeistern. Welche Argumente sprechen aktuell dafür?
Kanada ist ein großartiger Ort und gleichzeitig verlässlicher Partner für Investitionen. Wir haben einen stabilen und stetig wachsenden Immobilienmarkt, eine hohe Zuwanderung und vielfältige Möglichkeiten, sicher zu investieren. Zudem ist Kanada ein Energierexportland, hat ein starkes Bankensystem mit niedrigerer Inflation als in der EU oder den USA und verfügt mit dem CAD über eine AAA-Währung. Zudem ist Kanada von den wirtschaftlichen Entwicklungen in Osteuropa weitgehend unabhängig.

Einwanderung haben wir auch in Deutschland. Aber die Einwanderungspolitik in Kanada ist eine andere als hierzulande, richtig?
Ja, wir haben in Kanada in der Tat einen anderen Ansatz in der Einwanderungspolitik. Diese ist sehr zielgerichtet und fokussiert auf hochqualifizierte Fachkräfte. Das ist sehr zielorientiert. Jedes Jahr wandert, gemessen an unserer Bevölkerung, mehr als ein Prozent nach Kanada ein, was eben auch den Immobilienmarkt sowohl auf Seiten der Wohnimmobilien als auch im Bereich der Gewerbeobjekte sehr positiv beeinflusst und geradezu nach Investitionen ruft.

Wann ist Ihrer Meinung nach der beste Zeitpunkt für Investoren, in Kanada zu investieren?
Klare Antwort: zu jeder Zeit. Ich bin jetzt seit 30 Jahren auf dem kanadischen Immobilienmarkt tätig. Es gab noch nie einen schlechten Zeitpunkt. Auch wenn es aktuell gesamtwirtschaftlich einige Probleme gibt, wie zum Beispiel die aktuelle Energiekrise oder steigende Zinssätze, ist Kanada sehr stabil und ein sicherer Hafen für Investitionen.  Wir gehen davon aus, dass sich die Preise am kanadischen Immobilienmarkt im 2. Quartal 2023 angepasst haben werden.

Brian, vielen Dank für das Gespräch!

Der kanadische Immobilienmarkt in Zeiten von Corona, dem russischen Angriffskrieg, steigenden Zinsen und Inflation

Thomas Gütle ist Gründer und geschäftsführender Gesellschafter des Beratungsunternehmens Primera Advisors und unterstützt die RECan Global GmbH umfassend bei ihren Vertriebsaktivitäten.

 

Herr Gütle, gefühlt schlittern wir von einer Krise in den nächste. Zunächst Corona, dann der russische Angriffskrieg in der Ukraine. Jetzt kommen Energiekrise, Zinserhöhung und Inflation dazu. Was bedeutet das für Investoren?

Der Chefvolkswirt der Bayern LB hat unlängst vom Beginn einer neuen Ära gesprochen – und zwar von einer „Vuca-Welt“. Vuca steht für Volatlity, Uncertainity, Complexity und Ambiguity. Im Moment spielt ja alles zusammen. Wir haben Krieg, Zinserhöhung, Unsicherheiten im Markt. Das ist das Umfeld, in dem sich momentan ein Investor bewegt – also ein sehr, sehr schwer einzuschätzendes Umfeld. Das kann man nicht in irgendein Modell packen und schauen, was dann dabei herauskommt. Viele Entwicklungen sind neu, bei denen es keine Erfahrungswerte gibt.

Wie reagieren Investoren darauf, insbesondere die in Deutschland?

Wir sehen, dass eine ganze Reihe an Investoren im Moment keine Neuinvestments mehr machen, wir sehen eine große Zurückhaltung – zumindest bis zum Ende des Jahres. Hinzu kommt, dass der eine oder andere Investor ein Problem mit seiner hohen Immobilienquote hat, da die anderen Assetklassen Wertverluste verzeichnen, was den Handlungsspielraum zusätzlich einschränkt. Es ist ein Abwarten auf ein Re-Pricing vor dem Hintergrund der Zinsentwicklung.  Zusammengefasst: wenig Aktivität in diesen Monaten. Das wird mit Sicherheit zumindest noch bis Ende des Jahres so anhalten.

Sie sprachen gerade die Zinsentwicklung an. Hier, so scheint es uns, ist Nordamerika wieder einen Schritt voraus. Was bedeutet das?

Blickt man auf die weltweiten Zahlen zu den Transaktionsvolumina für das erste halbe Jahr, also den Vergleich des ersten Halbjahres 2002 zum ersten Halbjahr 2021, dann verzeichnen wir ein Plus von 19 Prozent. Die Dynamik, die man hier sieht, stammt insbesondere aus dem amerikanischen Markt, dem US-Markt. Die Erwartung ist aber, dass sich diese Entwicklung im zweiten Halbjahr so nicht fortsetzt. Und das hat mit den Zinsentwicklungen zu tun. In Nordamerika sind die Zinsen stark gestiegen. Interessanterweise ist in Kanada der Leitzins derzeit mit 3,25 am höchsten, in den USA sind wir mittlerweile auch schon über drei Prozent). Die Euro-Zone liegt bei 1,25. Man sieht ganz deutlich: Die Nordamerikaner sind wieder einmal, wie so oft, diejenigen, die vorangehen, die am stärksten gegen diese inflationären Entwicklungen Maßnahmen ergriffen haben. Das wird sich weiter entwickeln und das Repricing hat bereits begonnen, beispielsweise in den USA haben wir in letzter Zeit im resilienten Sektor Multifamily Kaufpreisrückgänge von 10 bis 20 Prozent gesehen. Interessant ist, dass Kanada in diesem Zusammenhang das Zins-Ranking anführt. Das bedeutet im Grunde, dass man die Rezession vor dem Hintergrund der starken Zinserhöhung de facto ins Basis-Szenario einbauen kann.

Warum eigentlich Kanada?

Ich hatte ja erwähnt, dass wir in dieser Vuca-Welt leben. Deshalb sind für die Anleger Kriterien wie Rechtssicherheit, Rechtstaatlichkeit sowie demokratische und politische Stabilität deutlich stärker in den Vordergrund gerückt – ein „flight zu quality“ findet hier statt.  Wenn ich einmal kurz nach Asien schauen darf: Die Investoren, mit denen ich dort spreche, die sagen mir durch die Bank: Wir investieren nur in einen Fonds, der nicht in China und nicht in Hong Kong investiert. Diese Überlegungen waren bisher in diesem Umfang nicht vorhanden. Aus der Erfahrung heraus kann ich sagen, dass sich dies noch weiter verstärken wird.

Was bedeutet das für Investoren, die überlegen, in Kanada zu investieren?

Kanada erfüllt ja genau die angesprochenen Kriterien – auf der einen Seite der Immobilienmarkt, auf der anderen Seite betrifft dies die politische und rechtliche Stabilität. Kanada gilt ja nicht umsonst als „Safe Harbour“ und liegt im weltweiten FDI Confidence Index regelmäßig auf Platz zwei oder drei. Diese vorteilhafte Konstellation, die wir in Kanada sehr deutlich sehen, finden wir nicht oft in anderen Ländern. Das spricht insbesondere in den aktuellen Zeiten, jedoch auch langfristig für Kanada. Aber es gibt ja noch mehr Punkte, die sich ein Investor anschauen sollte, die in Kanada attraktiv sind. Im Immobilienbereich sind zwei Kriterien extrem wichtig: Bevölkerungs- und Jobwachstum. Und genau das finden wir in Kanada durch die intelligente Einwanderungspolitik, die im Konsens mit der Bevölkerung steht, vor.

Spielt der Faktor Klimawandel ebenfalls eine Rolle?

Sicher. Dieser ist eine Tatsache, die wir nicht mehr wegdiskutieren können. Es sieht so aus, als dass Kanada ein Profiteur des Klimawandels sein könnte. Es gibt dort Regionen, die durch den Klimawandel auftauen, in denen es auf absehbare Zeit möglich ist zu leben und wo auch Rohstoffe freigesetzt werden. Zudem befindet sich Kanada in einem Transformationsprozess in Richtung diversifizierter Wirtschaft– also weg von einer Rohstoffabhängigkeit. Dazu trägt natürlich auch die Immigrationspolitik bei, weil Kanada hier Menschen aktiv in großer Anzahl reinholt, die helfen, diese Wirtschaft noch stärker zu diversifizieren, weil diese in anderen Sektoren Experten sind.

RECan ist ein neuer Manager mit hocherfahrenem Team im Markt, der explizit kanadische Immobilien in seinem Portfolio hat. Sie sind für das Unternehmen beratend tätig. Insofern vermuten wir, dass da eine entsprechende Überzeugung dahintersteht. Eine Überzeugung, die ausdrückt: Das Ganze funktioniert?

Ja, natürlich. Ich möchte an diese Stelle fünf Punkte nennen, die definitiv für den Manager und das Produkt sprechen. Zum einen ist es der Immobilienmarkt in Kanada, der einerseits diese Sicherheit „safe harbour“ bietet, andererseits ein riesiges Entwicklungspotential hat – also Bevölkerungswachstum, intelligente Einwanderungspolitik. Dadurch steigt die Nachfrage im Immobilienmarkt in den unterschiedlichsten Sektoren. Der zweite Punkt sind die „boots on the ground“, da RECan in Kanada ein sehr erfahrenes Team hat, das seit 30 Jahren ausschließlich in diesem Markt tätig ist. Das Gleiche gilt aber auch für Deutschland und Luxemburg. Das ist eine Kombination, die natürlich sehr interessant ist.

Der dritte Punkt?

Drittens verfügen allen Beteiligten eine unternehmerische Komponente. Das heißt, man profitiert nur, wenn man erfolgreich ist – und sitzt somit auch bei negativen Entwicklungen mit dem Investor in einem Boot. Hierin sehe ich eine ganz wichtige Motivation für alle Beteiligten. Der Investor, Punkt vier, kann sich sein Portfolio aus Multi-Family und Gewerbe im Grund nach seinen Bedürfnissen selbst zusammenstellen. Last but not least, wir haben es hier mit einem immobilienquotenfähigen sowie ESG-Artikel 8 konformen Produkt mit deutschem Reporting zu tun, was für deutsche Investoren sehr einfach zu handeln ist. Hinzu kommt, wenn jemand in den USA investiert, dann kann Kanada in der Tat ein kleiner Hedge sein, sollte demnächst Trump (oder auch ein anderer Populist) vielleicht doch wieder an die Macht kommen. Das wäre, lassen Sie es mich so ausdrücken, in der Tat ein Beschäftigungsprogramm für Kanada. Das aber nur nebenbei.

Wenn man über Stärken spricht, sollte man der Fairness entsprechend auch über Schwächen reden.

Der kritische Punkt ist sicherlich der, dass potenzielle Investoren es mit einem neuen Managerzu tun haben. Zudem ist es ein First-time-Fund.

Aber?

Die handelnden Personen, die hier in Kanada, in Deutschland und in Luxemburg aktiv sind, die verfügen alle über eine notwendige und vor allem sehr gute Expertise in den jeweiligen Themen. Ich selbst habe in den vergangenen mehr als 20 Jahren eine ganze Reihe neuer Produkte und neuer Manager an den Markt gebracht. Das Wichtigste dabei ist, dass die Investoren zufrieden sind und das war im Grunde immer der Fall. Insofern denke ich , dass ich auf Basis meiner Erfahrungen diese Situation  beurteilen  kann Nach meiner Einschätzung wird das Team einen guten Job machen und macht es ja heute schon.

Abschließend: Ihr Rat an potenzielle Investoren.

Mein Rat zurzeit ist: Man soll sein Pulver trocken halten, um dann, wenn sich im kommenden Jahr Chancen ergeben, zügig zu schießen, um im Bild zu bleiben, weil die nordamerikanischen Märkte viel schneller reagieren. Kurz: Es kann sehr schnell wieder interessant werden. Und dann muss man als Investor in der Lage sein, sehr schnell zu reagieren. Die Investoren dort warten nicht so lange, wie man das beispielsweise aus Europa kennt, wo man doch eher zögerlich agiert. Entscheidend für solche Investments ist, einen Manager an der Seite zu haben, der über langjährige Expertise im Markt verfügt, idealerweise eine DNA in der Region hat. Auch gutes Research dürfte in einer solchen Marktsituation wichtig sein.  

Das heißt: In diesem Jahr alles administrativ abschließen, und alles für nächstes Jahr vorzubereiten, um dann im richtigen Moment loszuschießen.

Richtig.

Herzlichen Dank für das Gespräch!

 

RECan Global gibt in einer virtuellen Konferenz am 20. September 2022 einen umfassenden Einblick in die Entwicklung des kanadischen Immobilienmarkts der ersten sechs Monate 2022, blickt dabei auch auf das laufende Jahr und ordnet Kanada in die aktuellen geopolitischen Entwicklungen ein.

Die RECan Global GmbH veranstaltet am 20. September 2022 um 16:00 Uhr eine virtuelle Konferenz (RECan „Canadian Real Estate Market Update Mid-2022“) und stellt die neueste Ausgabe seines halbjährlich erscheinenden Reports über den kanadischen Immobilienmarkt vor. Die 45-minütige Veranstaltung fasst die Marktentwicklungen des ersten Halbjahres 2022 zusammen und gibt einen Ausblick auf das laufende Jahr. Zielgruppen sind hauptsächlich institutionelle und professionelle Investoren, aber auch Medienvertreter aus den Bereichen Finanzen und Immobilien. Die RECan Global GmbH mit Sitz in München und Halifax ist – ebenso wie der RECan Canadian Diversified Real Estate Fund SCS (SICAV-RAIF), RECan Global GP Luxembourg S.à.r.l. mit Sitz in Luxemburg und PG Asset Management Inc. mit Sitz in Kanada – Teil der RECan Global Group.

Sven J. Matten, Partner und Geschäftsführer der RECan Global GmbH: „Der kanadische Immobilienmarkt bietet trotz der aktuellen geopolitischen Verhältnisse, der entsprechenden Finanzmarktentwicklungen und entstandenen Marktunsicherheiten Potentiale mit vergleichsweise hohen Renditen, insbesondere aus europäischer Investorensicht. Kanada ist politisch stabil und gleichen westeuropäischen Werten verbunden, der kanadische Dollar hat ein AAA-Rating und der Immobilienmarkt ist, auch aufgrund einer gezielte Einwanderungspolitik, auf organisches Wachstum ausgelegt.“

Im Rahmen der Präsentation, die im Wesentlichen in englischer Sprache von den lokalen Immobilienmarktexperten David Pappin und Todd Bechard begleitet wird, berichten beide kanadischen RECan-Portfoliomanager sowohl über die Entwicklung von Wohn- und Gewerbeimmobilien in Kanada im Verlauf des ersten Halbjahres 2022 als auch über die kommenden Entwicklung des laufenden Jahres und darüber hinaus. Zudem ordnet die Konferenz Kanada in die aktuell geopolitischen Entwicklungen ein.

 

Informationen und Anmeldung unter:

RECan Global – RECan Conference – Real Estate Canada – MARKET UPDATE MID 2022

https://recanglobal.com/de/kommunikation/event-canadian-real-estate-market-update-mid-2022

 

Über RECan

RECan wurde von Dr. Bernhard Engelbrecht und Sven J. Matten in Luxemburg und Deutschland, gemeinsam mit den kanadischen Partnern Todd Bechard, Ian Stanley, Brian Toole und David Pappin gegründet. Die RECan-Partner sind seit Mitte der 1990er Jahre im Immobilienmarkt in Kanada und Deutschland/Luxemburg tätig. Sie verfügen über umfangreiche Erfahrungen bei der Gründung und dem Management von Investmentfonds in Kanada und der Europäischen Union sowie bei der Beschaffung und Evaluierung von Immobilien in verschiedenen kanadischen und europäischen Märkten, dem Asset Management, dem Fonds- und dem Finanzmanagement, der Vermietung und den Entwicklungs-/Sanierungsprozessen für Gewerbe- und Mehrfamilienhausimmobilien in Kanada und Europa.

Weitere Informationen über RECan Global unter: www.recanglobal.com.

Ein Gespräch über zukunftsweisende Investitionen und attraktive Nischenmärkte

Georg Redlbacher ist Partner von Multi Boutique Marketers S.A., seit über 30 Jahren im Asset Management tätig und kann auf langjährige Erfahrungen in Unternehmen wie zum Beispiel der Dresdner Bank, AXA IM oder Credit Suisse zurückblicken. Zudem berät er die Luxemburger RECan Global Immobilienfonds, die mit ihrem deutsch/kanadischen Team und Asset Management in zwei getrennten Teilfonds in Wohn- und Gewerbeimmobilien in Kanada investieren.

Herr Redlbacher, Sie sind nicht nur Partner von Multi Boutique Marketers S.A., sondern auch beratend für die RECan Global GmbH aktiv. Was ist der Hintergrund?

Eins vornweg: Wir sind ein Third-Party Marketer, weil wir uns hauptsächlich mit offenen Publikumsfonds beschäftigen. Aber auf Grund der Nachfrage von Institutionellen Investoren, wie zum Beispiel Versorgungswerken und Versicherungen, befassen wir uns mehr und mehr auch mit klassischen institutionellen Produkten. Dazu gehört unter anderem der Immobilienbereich. Von unserem Background her präferieren wir, auch hier mit einer Fondslösung zu arbeiten. Und diese Fondslösung setzt RECan in einem Luxemburger Spezialfonds um.

Wie sind Sie auf RECan Global aufmerksam geworden?

Vor einiger Zeit habe ich die RECan-Partner Sven Matten und Bernhard Engelbrecht auf einer Veranstaltung einer Kapitalverwaltungsgesellschaft kennen gelernt, die bei dieser Gelegenheit ihr Konzept an mich herangetragen haben. Ich muss sagen: Dieses hat mich überzeugt.

Weshalb?

Nun, das beginnt schon, wie RECan Global aufgestellt ist – sowohl in München als auch in Luxemburg sowie vor Ort in Kanada. Und als Third-Party Marketer bewegen wir uns ja natürlicher Weise im Boutiquen-Bereich. Wir wenden uns nicht an große Marktteilnehmer, die ihr eigenes Vertriebsteam haben und seit vielen Jahren große Immobilienfonds verwalten, sondern sind im Boutique-Bereich unterwegs. Und hier sind für uns auch so genannte „First Timer“ naheliegend. Von daher passt es mit RECan Global sehr gut.

Wenn Sie das bitte noch ein wenig ausführen können.

Wir suchen speziell die Nischenanbieter mit entsprechendem Potential und genau dies erfüllt RECan in mehrerlei Hinsicht. Das heißt, dass sie auf der einen Seite „First Timer“ sind, auf der anderen aber eine solide Fondsstruktur in Luxemburg und im Asset Management auf einen langen Track Record vor Ort vorweisen können. Dazu investiert das Unternehmen nicht in einem breit getretenen Markt wie Deutschland, Europa oder auch USA, sondern schaut gezielt über den Tellerrand auf Kanada.

Stichwort Kanada. RECan bietet ja Immobilien-Fonds für professionelle und Institutionelle Investoren in kanadischen Metropolregionen an – gewissermaßen als Trendsetter, oder?

Lassen Sie mich es bitte so sagen: Viele Stärken von Kanada werden jetzt in der aktuellen Krise erst so richtig wahrgenommen. Deren Einwanderungspolitik, die wirtschaftliche Stärke, die Stabilität insgesamt. Ich hatte mir dieser Tage einmal den Währungsverlauf der vergangenen fünf Jahre angeschaut. Da sieht man ganz deutlich, dass der kanadische Dollar in Verbindung mit Wirtschaftswachstum und Zinslevel eine besondere Stabilität und dadurch echte Diversifizierung bietet. Das sollte eigentlich für europäische Investoren besonders attraktiv sein.

Wir kommen gleich noch einmal auf Kanada zurück, möchten aber zunächst wissen, wie Sie externe Einflüsse wie die Corona-Pandemie oder den Krieg in der Ukraine hinsichtlich der Aktivitäten von Investoren hierzulande beurteilen?

Ich stelle eigentlich über das Investoren-Spektrum – Institutionelle bis zu den kleineren Vermögensverwaltern – hinweg eine gewisse Lähmung fest. In der Anfangszeit der Pandemie haben sich alle noch etwas angepasst, zum Beispiel wie arbeite ich effizient vom Homeoffice, wie gehe ich mit der Situation um? Eine Konstante vom Beginn der Pandemie bis heute ist, dass alle sehr genau auf ihre Portfolios schauen, damit ihnen da nichts anbrennt. Ganz egal ob es die Auswirkungen der Pandemie sind, ob es die Inflation ist oder der Ukraine-Krieg. Das kommt dann bei Produkt-Anbietern wie RECan Global natürlich zunächst wie eine gewisse Lähmung an. Man spürt derzeit wenig Appetit, sich neue Manager, neue Produkte anzuschauen. Hier sehe ich zunächst den größten Nachteil für First Timer oder Boutique Manager.

Um so wichtiger ist in dieser Situation auf attraktive Nischen-oder auch Zukunftsmärkte zu setzten – wie zum Beispiel Kanada.

Ganz genau. Besonders wenn man gewohnheitsbedingt die USA im Detail verfolgt – sowohl wirtschaftlich als auch politisch – dann ist es einfach interessant, jetzt „north of the border“ zu schauen: Was passiert eigentlich in Kanada? Und da stellt man eben fest, dass Kanada in ganz wichtigen Aspekten, wie Einwanderungspolitik, Arbeitslosenquote aber auch hinsichtlich Immobilien-Nachfrage und Leerstandsquoten, eben stabiler unterwegs ist als die USA, wo auch heute noch ein Stück weit die Finanzkrise von 2008 nachhängt. Blickt man noch auf die steigenden Zinsen sowie auf die vermutete anstehende Rezession, dann sehen wir Umstände, die einen deutlich größeren Einfluss auf den US-Immobilienmarkt haben könnten als eben auf Kanada.

Wie sehen Sie, ganz generell, die Entwicklung des Investitionsmarktes im laufenden Jahr?

Die aktuelle Situation wird sich wohl in diesem Jahr nicht mehr bessern und noch im Jahr 2023 so bestehen – was natürlich von folgenden Faktoren abhängt: Ukraine-Krieg, eine anstehende Rezession und Zins- und Inflationsentwicklung. Es ist nach wie vor eine große Unsicherheit zu spüren. Die meisten Investoren werden wahrscheinlich sehr vorsichtig agieren, werden versuchen ihre Portfolios zu schützen, bis sich geklärt hat, wohin die Reise denn gehen wird – insbesondere hinsichtlich Zinslevel und Inflation.

Erwarten Sie dann gewisse Nachholeffekte von Seiten der Investoren?

Also, einen richtigen Aufholeffekt erwarte ich nicht. Ich denke, dass sich wirtschaftliche Entwicklungen stabilisieren werden und Wachstum auf Basis von nachhaltigen Kriterien dominieren wird. Man spricht auch über die Auswirkungen der sogenannten „De-Globalisierung“. Dort liegen meine Ansicht nach die Stärken und Chancen. Eine vernünftig aufgestellte Volkswirtschaft hat die Chancen, sich gut fortzuentwickeln. Wie zum Beispiel Kanada.

Welche Rolle spielen Faktoren wie ESG und Klimaschutz in diesem Zusammenhang?

Diese spielen jetzt schon eine enorm große Rolle und werden in Zukunft eine noch größere spielen. Die Investoren sind ja heute schon gehalten, grün zu investieren. Das betrifft auch den Immobilienmarkt und wird sich noch verstärken durch die vollständige Umsetzung von SFDR, EET und der EU Taxonomy. Das ist ein absolut dominierendes Thema mit signifikanten Auswirkungen auf diejenigen, die investieren. Die Wahrscheinlichkeit, in Immobilien mit einem Nachhaltigkeitskonzept zu investieren, ist deutlich höher und gefragter als in einem Objekt, an das keine ESG-Kriterien angelegt worden sind. Das Gleiche gilt auch für den gesamten Wertpapiermarkt, sowohl für die Anleihen- als auch für die Aktienseite.

Herr Redlbacher, Herzlichen Dank für das Gespräch!

RECan Global bietet in Partnerschaft mit der 7orca Asset Management AG Anlegern bezüglich seiner Luxemburger RECan Immobilienfonds mit Zielinvestments in Kanada ein optionales EUR/CAD Currency Overlay Management an. Maximilian Kühl ist Senior Investment Advisor bei der 7orca Asset Management AG in Hamburg. Mit seinem erfahrenen Team unterstützt das Unternehmen institutionelle Kunden mit maßgeschneiderten Lösungen zur Absicherung von Fremdwährungsrisiken.

 

Derzeit beeinflussen Faktoren wie die Corona-Pandemie und geopolitische Ereignisse die Märkte und führen zu erhöhten Zinsen und steigender Inflation, erhöhter Unsicherheit und aktiv regulierenden Zentralbankentscheidungen was Aktivitäten von hiesigen Investoren leitet. Wie beurteilen Sie diese Einflüsse im Hinblick auf aktuell steigende Währungsabsicherungskosten?

Vielleicht erst einmal grundsätzlich: Währungssicherungskosten ergeben sich aus der Zinsdifferenz zwischen zwei Volkswirtschaften. Und das variiert dann, je nachdem wie lange man diese Sicherung abschließen möchte, zeitweise schon erheblich. Diese Heterogenität der Sicherungskosten ist sehr stark von Zentralbanken getrieben. Und wenn jetzt die Bank of Canada, wie wir es in der Vergangenheit gesehen haben, die Zinsen dann doch schneller anhebt als die europäische Zentralbank, dann führt das eben dazu, dass sich die Sicherungskosten über die gesamte Laufzeitenstruktur angehoben haben. Dies erst einmal grundsätzlich zur momentanen währungspolitischen Situation. Die Ursachen für diese Entwicklung sind genau diese Faktoren, die in der Frage beschrieben sind. Wir hatten die Corona-Pandemie. In Folge dieser Pandemie sind die globalen Lieferketten unterbrochen worden. Das hat ein massives Angebotsdefizit ausgelöst. Auf der anderen Seite sind dann die Regierungen genau in diese Situation hineingestoßen und haben nachfragestimulierende Maßnahmen ergriffen, wodurch sich dann signifikant ein Nachfrageüberhang ergeben hat. Dieser Überhang hat letztlich dazu geführt, dass diese Inflationsproblematik ausgelöst wurde, die wir momentan verstärkt und weltweit sehen.

Einige Zentralbanken, wie beispielsweise die Bank of Canada, haben früher darauf reagiert und die Zinssätze angehoben. Das hat dann dazu geführt, dass sich diese Sicherungskosten ausgeweitet haben. Das ist sehr schnell und sehr heftig passiert, weil die Zentralbanken der Nordamerikaner im Allgemeinen und Kanadier im Speziellen, sehr viel schneller in den vergangenen Monaten auf diese Entwicklung reagiert haben und die europäische Zentralbank, wie wir jetzt sehen, erst relativ spät darauf eingegangen ist.

Dadurch hat sich nicht nur die Zinsdifferenz erhöht, sondern gleichfalls die Sicherungskosten.

Was beutet dies aus ihrer Sicht im Hinblick auf Euro- in den kanadischen Dollar in diesem und den kommenden Jahren, werden Hedging-Kosten jegliche Renditen beeinträchtigen und somit derartige Investments in Frage stellen?

Dass steigende Hedgingkosten die Renditen vernichten, kann man pauschal nicht sagen. Die Europäische Zentralbank, und das war jetzt erst einmal ein erster Schritt, hat ja in Aussicht gestellt, den Zinssatz um 25 Basispunkte nach oben zu schrauben. Aber es wurde auch ein offensiveres Vorgehen für September in Aussicht gestellt. Was dann bedeutet, dass sich die Sicherungskosten nur so lange ausweiten, solange die Europäische Zentralbank nicht im Tandem mit der Bank of Canada agiert. Das bedeutet, wenn jetzt dieser Pfad eingehalten wird und wenn Zinssteigerungsschritte stattfinden, dann wird es natürlich dazu führen, dass diese Zinsdifferenz zeitlich betrachtet, konstant bleibt und die Sicherungskosten sich nicht weiter ausdehnen. Das ist natürlich dann ein Argument dafür, dass auch die Renditen der Anleger nicht weiter belastet werden. Deswegen bin ich hier recht optimistisch, auch weil die Inflationsursachen globaler Natur sind. Das heißt letztlich, man muss global im Gleichklang gegen diese Inflation vorgehen. Und wenn das im Gleichklang getan wird, wird sich das auch in einer Stabilisierung der Sicherungskosten niederschlagen.

7orca sichert für Investoren entsprechend ihren individuellen Vorgaben maßgeschneiderte aktive und passive Currency Overlay-Lösungen. Was ist der Unterschied dieser beiden Strategien?

Einfach gesprochen bedeutet eine passive Währungssicherung, dass man eine fixe Fremdsicherungsquote vorgibt, die dann zu jedem Zeitpunkt eingehalten wird. Eine aktive Sicherung auf der anderen Seite bedeutet, dass die Sicherungsquote den Freiraum erhält, sich den ändernden Marktbedingungen anzupassen. Wenn beispielsweise die Fremdwährungskurse steigen, dann wird die Sicherung abgebaut, damit man dem Investor ermöglichen kann, an der Aufwertungsbewegung zu partizipieren. In fallenden Märkten wird eine Sicherung aufgebaut, um dann ein asymmetrisches Risikoprofil zu erzeugen, so dass eine Sicherung in den fallenden Märkten existiert und in steigenden Märkten eine möglichst hohe Partizipation erzeugt werden kann.

Welche Entwicklung bezüglich der kanadischen Zentralbank und daraus resultierend welchen Entwicklungen mit welchen durchschnittlichen Währungsabsicherungskosten in Bezug auf EUR/CAD erwartet 7orca für die kommenden Jahre?

Das hängt im Kern von den relativen Entwicklungen und der Preisniveaus von den beide Volkswirtschaften ab. Aber eben auch vom Willen der Zentralbank, wie eben beschrieben, gegen diesen Anstieg vorzugehen. Die Bank of Canada hat sehr deutlich gemacht, dass sie bezüglich der Preisstabilität keine Kompromisse eingehen wird, und die Europäische Zentralbank bewegt sich ein wenig langsamer. Aber es sollte sich durch die Zinsschritte im weiteren Zeitverlauf nach und nach angleichen. Daher rechnen wir zunächst nicht damit, dass die Sicherungskosten sich in diesem Jahr noch reduzieren, dass es einen starken Rückgang geben wird. Aber wir gehen davon aus, dass der Höhepunkt zumindest in den nächsten Monaten erreicht werden wird und sich im kommenden Jahr wieder auf dem gewohnten Niveau der vergangenen Jahre einpendelt. Wobei man natürlich immer sagen muss, dass das stets unter der Bedingung gilt, dass die Zentralbank ihr Mandat ernst nimmt, um die Preisstabilität zu gewährleisten. Es ist also immer eine konditionale Bedingung, die dahintersteht.

Mit dem Zeithorizont einer Anlagedauer von 10 Jahren im Blick, welche ihrer beiden (Währungssicherungs-)Strategien empfehlen Sie institutionellen Investoren, die sich beispielsweise überlegen in RECan Fonds zu investieren?

Das hängt selbstverständlich immer von den individuellen Bedürfnissen der Kunden und ihren Investitionsentscheidungen ab. Wenn man zum Beispiel das Währungsrisiko als reinen Risikofaktor betrachtet und möchte, dass dieses möglichst kostengünstig eliminiert wird oder man ist zu einer bestimmten Sicherungsquote verpflichtet, dann ist es ratsam sich für eine passive Sicherung entscheiden. Ich empfehle ein sogenanntes Laufzeitenmanagement zur Kostenoptimierung, weil die Sicherungsaufwendungen über die Zinsstrukturkurve teilweise doch erheblich variieren können. Und dann hängt es sehr stark davon ab, wo man sich jetzt genau positioniert und welche Laufzeit man sichern möchte. Wenn man auf die aktive Sicherung schaut, dann kommt das vor allem für Kunden in Frage, die das Währungsrisiko eher als Opportunität oder als potenzielle Renditequelle sehen. Dann kann man eine marktadaptive  Sicherung vornehmen. 7orca ist in der Lage, auch über die Wahl einer entsprechenden Benchmark das Rendite-Risiko-Bedürfnis der Kunden zu berücksichtigen und die Sicherung offensiver oder defensiver vornehmen, je nach Bereitschaft des Kunden. Wenn darüber hinaus noch die individuelle Markteinschätzung vorliegt, dass der kanadische Dollar gegenüber dem Euro eher aufwertet, dann kann so eine adaptive Sicherung natürlich ein hervorragender Kompromiss zwischen einem konservativen Ansatz und einer möglichen Partizipation sein. Denkt man zudem über eine aktive Sicherung nach, dann ist der Zeitpunkt des Einstiegs um so relevanter, je kürzer die avisierte Sicherungslaufzeit ausfällt. Steuert man einen langfristigen Horizont an, wie RECan Global mit den beiden Fonds in ihrem Angebot, dann ist das natürlich eine gute Ausgangsbasis für die aktivere Variante, weil dann der Zeitpunkt des Einstiegs weniger relevant wird. 

Herzlichen Dank für das Interview!

Nina Dohr-Pawlowitz ist Geschäftsführerin der DC Placement Advisors GmbH (DCPLA), einem führenden Beratungsunternehmen und regulierte, europäische Kapitalplatzierungsagentur mit Sitz in München. Außerdem berät sie die deutsche RECan Global GmbH in Fragen der Unternehmensstrategie und des Fondsmarketing.

 

Frau Dohr-Pawlowitz, Sie sind nicht nur Geschäftsführerin von DCPLA, sondern auch in beratender Funktion im Beirat der RECan Global GmbH. Was ist der Hintergrund?

Die Strategie und der Setup des Managers gefallen mir. Das erfahrene Assetmanagement-Team in Kanada vor Ort und die personellen Erfahrungen hinsichtlich der regulatorischen Erfordernisse, die in Deutschland und Luxemburg angesiedelt sind, sind ein perfekter Match.

Wie beurteilen Sie externe Einflüsse wie die Corona-Pandemie oder den Krieg in der Ukraine auf die Aktivitäten von Investoren hierzulande?

Die Investoren sind neuen Managern gegenüber verständlicherweise verhalten, da sie diese unter Corona nicht persönlich treffen konnten, was aber ein wichtiger Schritt einer kommerziellen Due Diligence für ein Investment bei einem institutionellen Investor darstellt. Das hat dazu geführt, dass bereits etablierte Managerbeziehungen bevorzugt für Investments genutzt wurden, anstatt sich neuen Managern zuzuwenden. Dies hat natürlich einen Effekt auf First-Time-Manager, wie RECan. Der Ukraine-Krieg dagegen wird mittelfristig zu einer Verschiebung der Investments in Richtung USA/Kanada führen, nicht zuletzt wegen der daraus resultierenden Inflationsrate, steigenden Zinsen, Warenverknappung sowie Währungsunsicherheiten in Europa. 

Warum sollten Ihrer Meinung nach deutsche Investoren in kanadische Immobilien investieren?

Investments in Immobilien in Kanada sind derzeit stabil, weil Kanada keine Krise hat, so wie wir sie im Moment in Europa erleben. Immobilieninvestments sollen aus Sicht der Investoren Sicherheit und Stabilität bieten. Kanada ist in vielen unsicheren Zeiten immer ein sicherer Hafen für Investments gewesen. Daher sind auch jetzt Immobilieninvestments in Kanada eine gute Alternative für Investoren, die über die derzeitigen Entwicklungen in Europa und deren mögliche Auswirkungen beunruhigt sind.

Wie sehen Sie, ganz generell, die Entwicklung des Investitionsmarktes im laufenden Jahr?

Ich sehe diese vorsichtig optimistischer als letztes Jahr im Bereich der private markets funds.

Herzlichen Dank für das Gespräch!

 

Todd Bechard, in Kanada ansässiger Geschäftsführer von RECan Global, spricht über Immobilieninvestitionen im „Safe Harbour Country“ Kanada.

Frage

Todd, Sie waren kürzlich in Deutschland und der Schweiz, um mit dem hiesigen RECan-Team zu arbeiten und sich mit potenziellen Investoren und Beratern zu treffen. Was war Ihre Botschaft an die Investoren hinsichtlich Investitionen in den kanadischen Immobilienmarkt?

Todd Bechard

Zunächst, es war eine sehr interessante Reise und wir, meine europäischen Kollegen und ich, hatten super Gespräche mit potenziellen Investoren und Beratern. Einer der wichtigsten Punkte dabei war, dass der kanadische Immobilienmarkt eben nicht nur groß, sondern auch besonders vielfältig ist.

Können Sie dies bitte mit einem Beispiel unterstreichen?

Sicher, Toronto zum Beispiel ist der drittgrößte Industrie- (Logistik-) Markt in Nordamerika, mit einem Bestand von etwa 100 Millionen Quadratmetern und einer Leerstandsquote von weniger als zwei Prozent. Der kanadische Immobilienmarkt wird auf über eine Billion CAD geschätzt, das sind rund 730 Milliarden Euro. Und dieser Markt ist aktiv und liquide. Es wird erwartet, dass das Investitionsvolumen im Jahr 2022 54 Milliarden CAD übersteigen wird.

Todd, wir sprechen von einer großen Zahl von Einwanderern, die jedes Jahr nach Kanada kommen, ähnlich wie in Deutschland. Aber in Kanada sprechen wir von einer Einwanderung in den Arbeitsmarkt.

Das ist richtig. Die Zuwanderung von mehr als 410.000 Menschen pro Jahr, was etwa einem Prozent der kanadischen Bevölkerung entspricht, führt zu einer sehr starken Nachfrage nach Mehrfamilienhäusern in Kanada, mit einer nationalen Leerstandsquote von unter drei Prozent. 65 Prozent der neuen Einwanderer kommen im Rahmen von „arbeitsmarktbasierten“ Einwanderungsprogrammen nach Kanada. Diese werden benötigt, um die vorhandenen freien Stellen zu besetzen, und treiben die Nachfrage nicht nur nach Mehrfamilienhäusern an, sondern auch im Einzelhandel und in der Industrie.  Außerdem übersteigt die Beschäftigung in Kanada inzwischen das Niveau vor der Pandemie, was die Nachfrage in allen Immobiliensektoren ankurbelt. Und schließlich wird erwartet, dass sich die überdurchschnittlich hohe Inflation auf den Wert von Immobilien in Kanada auswirken wird, was Kaufgelegenheiten für neue Investoren schafft.

Was sind die Haupterwartungen der Investoren und ist RECan sowie der kanadische Markt in der Lage, diese zu erfüllen?

Angesichts des derzeitigen wirtschaftlichen und politischen Klimas scheinen Investoren nach Immobilien in sicheren/stabilen Märkten zu suchen, die zudem höhere Renditen als in Deutschland bzw. der EU erzielen können.  Die Konzentration von RECan auf Mehrfamilienhäuser und Gewerbeimmobilien in sieben geografischen Kernmärkten Kanadas ermöglicht es den Anlegern, von der Sicherheit/Stabilität kanadischer Immobilien und der Größe und Vielfalt der sieben Kernmärkte zu profitieren, die wirtschaftlich sehr diversifiziert sind. Diese geografische und wirtschaftliche Diversifizierung und die Möglichkeit, Mittel zwischen den beiden Anlagearten zu verteilen, bieten den Anlegern sehr hohe risikobereinigte Renditen.

Wie beurteilen Sie angesichts der aktuellen weltpolitischen Lage Investitionen in den kanadischen Immobilienmarkt? Warum sollte ein deutscher/schweizerischer Investor einen Teil seiner Immobilieninvestitionen in Kanada tätigen?

Kanada ist eine stabile, liberale Demokratie mit einem der stärksten Banken- und Finanzsysteme der Welt.  Kanada produziert mehr Erdöl und Erdgas als es verbraucht, und die Bank of Canada hat eine ausgezeichnete Erfolgsbilanz bei der Aufrechterhaltung des BIP-Wachstums, während sie die Inflation innerhalb ihres Zielbereichs hält. Kanada hat ein AAA-Kreditrating und gilt als „sicherer Hafen“ für Investitionszwecke. Der kanadische Immobilienmarkt ist groß, liquide und transparent und hat hauptsächlich institutionelle Qualität.  Kanada steht sowohl Wirtschaftsimmigranten als auch ausländischen Investitionen in Immobilien sehr aufgeschlossen gegenüber und hat eine Reihe von Handels- und Steuerabkommen mit der EU und ihren Mitgliedsländern abgeschlossen.

Zusammengefasst: „The place to be“ zum Investieren?

In diesem unsicheren wirtschaftlichen und politischen Klima sind wir der Meinung, dass Kanada für Investitionen in der Tat bestens geeignet ist!

Todd, besten Dank für das Gespräch!

RECan stellt Daten für den kanadischen Immobilienmarkt vor

Robuster, organisch wachsender Markt / Hohe politische Stabilität in Kanada / AAA-Ranking des kanadischen Dollars / Jährlich mehr als 400.000 Einwanderer in den kanadischen Arbeitsmarkt / Rekordinvestitionen in Wohn- und Industrieimobilien / Hohe Renditen für europäische Investoren

Die RECan Global GmbH hat die Daten des Immobilienmarktes in Kanada für das Jahr 2021 zusammengestellt. In der neuesten Ausgabe ihres halbjährlichen Reports zum kanadischen Immobilienmarkt („Canadian Real Estate Market Update / Year-end 2021 & Outlook 2022“) fasst das in München und Halifax (Kanada) ansässigen Unternehmen die Mehrfamilienhaus- und Gewerbeimmobilienmärkte in Kanada zusammen und gibt einen Ausblick auf das Jahr 2022.  Darüber hinaus enthält der Marktreport einen Vergleich der wichtigsten Kennzahlen des kanadischen und deutschen Immobilienmarktes.

Wachstum von Bruttoinlandsprodukts und Beschäftigungsrate

Der Report gibt einen detaillieten Überblick über die wirtschaftliche Entwicklung Kanadas. Für das Jahr 2022 wird ein Wachstum des Bruttoinlandsprodukts von 4 % erwartet (2021: 4,5 %). Die Beschäftungsrate stieg trotz der Pandemie allein im Dezember um 123.000 (+ 0,8 %). Die Arbeitslosenquote sank im Dezember 2021 auf 5,9% und damit auf den niedrigsten Stand seit Beginn der Pandemie im März 2020. Die Vollzeitbeschäftigung in Kanada ist um 234.000 (+1,6%) höher als im Februar 2020. Der Verbraucherpreisindex (CPI) ist 2021 um 4,8% gestiegen. Die Bank of Canada geht davon aus, dass die Inflation im Jahr 2022 in den Bereich von 3 % zurückgehen und 2023 wieder auf die angestrebten 2,0 % sinken wird.

Im Jahr 2021 verzeichnete Kanada etwas über 400.000 Einwanderer (permanent residence) – ein Rekordwert. Dabei sind 65 % der Immigranten über spezielle Programm direkt in den kanadischen Arbeitsmarkt eingewandert. Für 2022 strebt Kanada 411.000 neue Einwanderer an  (2023: 422.000), was mehr als 1 % der Gesamtbevölkerung Kanadas entspricht.

Rekordinvestitionen in Wohn- und Industrieimmobilien

Auf dem Wohnimmobilienmarkt stieg die Vermietungsquote im Jahr 2021 um 3,8 %, wobei der größere Anteil auf die zweite Jahreshälfte entfiel. Die nationale Leerstandsquote liegt derzeit bei rund 3 %. Anfang 2021 wurde sie mit 3,5 % angegeben. Das Rekordniveau der Investitionen in Wohnimmobilien aus dem Jahr 2020 (12 Mrd. CAD) wurde bereits im dritten Quartal 2021 erreicht und liegt damit zum Jahresende deutlich höher.

Bei den Gewerbeimmobilien unterscheidet der Bericht zwischen drei Bereichen: Industrie- und Logistikimmobilien, Büros und Immobilien im Groß- und Einzelhandel. Das Investitionsvolumen in Industrie- und Logistikimmobilien lag im Jahr 2021 bei knapp 10 Milliarden CAD und damit 170 % höher als im Jahr 2020. Die Nachfrage nach diesen Immobilien stieg im Gesamtjahr um 10,9 %.

Bei den Büroimmobilien lag das Investitionsvolumen noch leicht unter dem Durchschnitt. Die Aussichten sind jedoch positiv. Allein in Toronto wurden im vierten Quartal 2021 Transaktionen in Höhe von 1,2 Mrd. CAD getätigt. Im Bereich der Groß- und Einzelhandelsimmobilien ist das Investitionsvolumen stabil und lag im vergangenen Jahr mit 3,4 Mrd. CAD in etwa auf dem Niveau von 2020.

Positive Einschätzung der Nachfrage nach Immobilien

Im Bereich der Büroimmobilien rechnet das Unternehmen mit einer Stabilisierung in den meisten Segmenten, und auch die Nachfrage nach Groß- und Einzelhandelsimmobilien wird positiv bewertet. Auch die Zuwanderung in den kanadischen Arbeitsmarkt wird die Nachfrage nach Wohnimmobilien weiter erhöhen.

Sven J. Matten, Partner und Geschäftsführer der RECan Global GmbH: „Der kanadische Immobilienmarkt bietet vor allem aus Sicht europäischer Investoren Potenzial mit vergleichsweise hohen Renditen. Kanada ist politisch stabil, der kanadische Dollar hat ein AAA-Rating und der Immobilienmarkt ist auf organisches Wachstum ausgelegt, auch aufgrund einer gezielten Einwanderungspolitik.“

Zielgruppen dieses Reports  sind institutionelle und professionelle Investoren. Die RECan Global GmbH ist – ebenso wie der RECan Canadian Diversified Real Estate Fund SCS (SICAV-RAIF), RECan Global GP Luxembourg S.à r.l.mit Sitz in Luxemburg und PG Asset Management Inc. mit Sitz in Kanada – Teil der RECan Global Group.

Link zum Immobilienmarktreport:

https://recanglobal.com/images/media/Year_End_2021-Forecast_2022-Report.pdf

Über RECan

RECan wurde von Dr. Bernhard Engelbrecht und Sven J. Matten in Luxemburg und Deutschland, gemeinsam mit den kanadischen Partnern Todd Bechard, Ian Stanley, Brian Toole und David Pappin gegründet. Die RECan-Partner sind seit Mitte der 1990er Jahre im Immobilienmarkt in Kanada und Deutschland/Luxemburg tätig. Sie verfügen über umfangreiche Erfahrungen bei der Gründung und dem Management von Investmentfonds in Kanada und der Europäischen Union sowie bei der Beschaffung und Evaluierung von Immobilien in verschiedenen kanadischen und europäischen Märkten, dem Asset Management, dem Fonds- und dem Finanzmanagement, der Vermietung und den Entwicklungs-/Sanierungsprozessen für Gewerbe- und Mehrfamilienhausimmobilien in Kanada und Europa.

Weitere Informationen über RECan Global unter: www.recanglobal.com.

Mit Wirkung zum 1. September 2018 wird Christian Erlach (56) neuer Vertriebsvorstand der Jungheinrich AG. Dr. Lars Brzoska (45), derzeitiger Vertriebsvorstand, übernimmt zum 1. September 2018 das im Moment vakante Amt des Technikvorstands. Insbesondere der Wechsel von Dr. Brzoska geschehe, wie zu hören ist, im Rahmen einer zielgerichteten Vorbereitung auf die geplante Übernahme des Vorstandvorsitzes im Jahr 2019.

Hans-Georg Frey, derzeitiger Vorstandsvorsitzender, stellt sich dem Vernehmen nach im Jahr 2019 nach der Niederlegung seines Amtes für die Wahl in den Aufsichtsrat zur Verfügung. Der amtierende Aufsichtsratschef Jürgen Peddinghaus werde dann sein Mandat im Jahr 2019 niederlegen. Frey soll ihm auf Wunsch der Gesellschafterfamilien Wolf und Lange in dieser Position nachfolgen.

Dr. Lars Brzoska ist 2014 in der Position des Vorstandes für Vertrieb und Marketing bei Jungheinrich tätig. Christian Erlach begann seine Karriere bei Jungheinrich im Jahr 2007 als Managing Director der Jungheinrich Austria, seit 2013 ist er Regionalleiter in der Jungheinrich AG und hat sukzessiv die Verantwortung für die Regionen Südosteuropa, Südamerika sowie Südafrika übernommen.

Bei den übrigen Ressortverantwortlichkeiten im Vorstand gibt es keine Veränderungen.

Die Vahle Group, Hersteller von Energie- und Datenübertragungssystemen aus Kamen, hat Jungheinrich mit dem Bau eines automatischen Kleinteilelagers beauftragt. Die Order beinhaltet konventionelle Lagertechnik sowie Flurförderzeuge. Herzstück der Anlage bildet das neue Regalbediengerät STC 2B1A. Insgesamt 7314 Regal-Stellplätze wird das Miniload mit einer Fahrgeschwindigkeit von 6 Metern pro Sekunde in Kamen bedienen. In dem Kleinteillager werden zwei unterschiedliche Behälterformate gleichzeitig eingesetzt – Boxen mit 600 x 400 Millimeter, die doppeltief gelagert werden und Boxen 300 x 400 Millimeter, die vierfach tief quer gelagert werden. Die Fertigstellung der Anlage ist für Ende 2018 geplant.

Rüdiger Kuhn, Leiter Einkauf und Materialwirtschaft von Vahle erklärt: „Die Vahle Group setzt immer und überall auf Qualität – bei unseren Produkten und Serviceleistungen, den Mitarbeitern, der Weiterbildung sowie der Gebäudeausstattung. Unser Anspruch einer kontinuierlichen Verbesserung spiegelt sich auch in dem neuen automatischen Kleinteilelager wider, das Jungheinrich für uns in Kamen baut. Die Innovationskraft des neuen Regalbediengeräts zusammen mit Jungheinrichs ganzheitlicher Lösungskompetenz für Logistiksysteme aus einer Hand haben uns überzeugt. Deshalb werden wir gemeinsam mit Jungheinrich bei diesem Projekt neben dem Kleinteilelager noch ein Breitganglager, Kragarmregale für Langgut und Durchlauf-Colli-Regale umsetzen.“

Jungheinrichs STC 2B1A wurde erstmals auf der Logimat 2018 in Stuttgart vorgestellt und gilt als äußerst leistungsfähiges Regalbediengerät für automatische Kleinteilelager. Es verfügt über speziell auf das Fahrverhalten abgestimmte Energiepuffer, sogenannte „Super Caps“. Diese speichern die bei Bremsvorgängen freigesetzte Energie und speisen diese beim Beschleunigen wieder in das Antriebssystem ein. Dadurch ist es gelungen, den Energiebedarf und insbesondere die erforderliche Anschlussleistung des Regalbediengerätes im Vergleich zum Wettbewerb um bis zu 25 Prozent zu reduzieren. Die Energieübertragung wird über ein Vahle Stromschienensystem gewährleistet.

Auch in puncto Raumausnutzung ist das STC 2B1A nach Angaben von Jungheinrich auf maximale Effizienz ausgelegt. Durch das innovative Design der Fahrschiene und den platzsparend im Mastfuß integrierten Omega-Fahrantrieb erziele das Regelbediengerät die geringsten Anfahrmaße seiner Klasse.

Im Vergleich zu anderen Regalbediengeräten auf dem Markt ermögliche Jungheinrich seinen Kunden mit dem STC 2B1A dadurch bei einem gleichgroßen Lager geringeren Platzbedarf bei gleicher Lagerkapazität oder eine erhöhte Lagerkapazität bei gleichzeitig höherem Durchsatz zu erreichen. Eine weitere Innovation stellt das neuartige modulare Mast-Design dar. Es sorgt trotz Leichtbauweise für besonders hohe Stabilität des Geräts bis zu 25 Metern Höhe.

 Auf der Logimat 2018 werden wieder eine Reihe Innovationen und – wie auch immer zu interpretierende – Weltneuheiten zu sehen sein. Da Jungheinrich seine Geheimnisse erst zu Messebeginn lüften möchte, begnügen wir uns an dieser Stelle eher mit Rück- und Ausblicken – und Rekordzahlen.

„Das wird ein aufregendes Jahr für die Intralogistik!“, frohlockt Dr. Lars Brzoska – und man kann heraushören, dass er eigentlich meint: Das wird ein erfolgreiches Jahr für Jungheinrich!

Nun gut, die stolz geschwellte Brust zeigt der Vertriebsvorstand von Jungheinrich zu Recht, wenn er aktuelle Zahlen, Trends und Entwicklungen benennt (Nein, das ist kein Novum – Positives hatte Jungheinrich schon früher zu berichten. Allein die Tonalität ist eine andere geworden.): Blickt man auf die Prognose für das abgelaufene Jahr, dann geht Jungheinrich von einem Auftragseingang von rund 3,5 Milliarden Euro sowie von einem Nettoumsatz von rund 3,4 Milliarden Euro aus – Rekord in der Unternehmensgeschichte. Der Gewinn vor Steuern wird auf 250 bis 260 Millionen Euro taxiert.

Für den Weltmarkt insgesamt wird ein Volumen von 1.395 Tsd. produzierten Einheiten (2017) konstatiert. Dies ist ein Anstieg von 18 Prozent im Vergleich zu 2016 (1.182 Tsd.) oder von 25 Prozent, wenn man dies wie Brzoska mit dem Jahr 2015 vergleicht (1.100 Tsd.). Der Vergleichswert in den einzelnen Weltregionen – und bleiben wir einmal bei 2015, dann sind die Zahlen noch imposanter – beträgt 26 Prozent für Europa, 14 Prozent für Nordamerika und gar 37 Prozent für Asien.

Über 100.000 Fahrzeuge

Doch zurück zu Jungheinrich. Abseits von den veröffentlichungspflichtigen Daten kann das Hamburger Unternehmen mit noch weiteren Rekordzahlen aufwarten: Erstmals wurden in einem Jahr über 100.000 Fahrzeuge produziert. Der Anbieter von Intralogistiklösungen ist nun mehr in 39 Ländern (im vergangenen Jahr kamen Kolumbien, Ecuador und Peru hinzu) mit insgesamt rund 16.000 Mitarbeitern vertreten.

Und: Jungheinrich verzeichnete eigenen Angaben zufolge im vergangenen Jahr den größten Lithium-Ionen-Stapler-Einzelauftrag aller Zeiten. Das Auftrag gebende Unternehmen, das namentlich nicht genannt werden möchte, habe erkannt und glaube daran, „dass wir in der Lage sind, 1.000 Stapler mit Lithium-Ionen-Technologie auszuliefern“, so Brzoska weiter.

Vornehme Zurückhaltung

Stichwort: Lithium-Ionen: Hierzu hält sich der Vorreiter in Sachen Alternative Energiespeicher noch – vornehm – zurück. Doch damit wird es am 13. März 2018 genau um 09:30 Uhr vorbei sein. Dann enthüllt, so war zu hören, Jungheinrich seine Weltpremiere in Sachen Lithium-Ionen-Stapler. Gleiches gilt für eine weitere Neuheit, über die an dieser Stelle noch den Mantel des Schweigens gehüllt werden soll.

Was gesagt werden kann: Auf der Logimat 2018 zeigt das Hamburger Unternehmen beispielsweise seine neue Remote-Bedienung für die Horizontal-Kommissionierer der ECE-Familie namens „Easy Pilot Follow“. Hierbei handelt es sich um eine halbautomatisierte Steuerung, durch die der ECE seinem Bediener automatisch folgt. Dieser trägt dafür eine Bedieneinheit in der Hosentasche oder am Gürtel und kann sich somit voll auf den Pickprozess konzentrieren.

Am Pickplatz zur Stelle

„Der damit verbundene ECE positioniert sich exakt so, dass die Ware direkt an der richtigen Stelle auf der Gabel abgelegt werden kann“, erläutert Gunnar Tons Leiter Produktmanagement bei Jungheinrich. Das Fahrzeug sei stets am Pickplatz zur Stelle, es folgt dem Bediener bei der Vorwärtsbewegung und stoppt positionsgenau – wodurch zeitraubende häufige Auf- und Absteigen sowie die längeren Laufwege vom Pickplatz zum Kommissionierer und zurück entfielen.

Zudem zeigt Jungheinrich auf der Logimat in Stuttgart einen erstmals Ende 2015 vorgestellten Hochregalstapler. Das neue am EKX 516a sei, dass sich dieser nun auch automatisieren lasse. Dr. Klaus-Dieter Rosenbach, Vorstand Logistiksysteme bei Jungheinrich: „Das Fahrzeug ist nun das neueste Mitglied in der Familie der Fahrerlosen Transportsysteme.“ Es runde damit das Portfolio als automatisierte Lösung für Lageraufgaben mit Hubhöhen von bis zu 13 Metern ab.

Eigenentwicklung aus Norderstedt

Jungheinrich stellt eigenen Angaben zufolge auf der Logimat erstmals ausschließlich Fahrzeuge mit Lithium-Ionen-Technologie aus. Dazu passt auch die Präsentation einer neuen Generation an Hochfrequenz-Ladegeräten Typ SLH 300. Für das schnelle und effektive Laden von Lithium-Ionen-Akkus hat das Hamburger Unternehmen speziell das SLH 300i in seinem Programm. Bei den Ladegeräten handelt es sich um Eigenentwicklungen, die im Jungheinrich-Werk in Norderstedt produziert werden. Nach Worten von Dr. Carsten Harnisch, Gesamtspartenleiter Jungheinrich Energy and Drive Systems, seien die Ladegeräte „integraler Bestandteil der Jungheinrich-Systemlösung“.

Das seien an dieser Stelle nur einige Lösungen aus dem Portfolio, das Jungheinrich auf seinen knapp 1.000 Quadratmetern Ausstellungsfläche in der Messehalle 9 der Logimat präsentiert. Mit vor Ort ist dann auch wieder Lars Brzoska, der dann nicht nur sagen wird, dass das Jahr 2018 aus Jungheinrich-Sicht „exzellent begonnen“ habe, sondern, dass das Jahr 2018 ein sehr erfolgreiches für Jungheinrich werden werde.

2018 – jak

Wenn ein global erfolgreich agierendes Unternehmen seinen Stammsitz im Hohenlohekreis hat, kann man getrost von einem „hidden champion“ sprechen.

Zugegeben, es ist nicht die 1.000.000-Euro-Frage bei Günter Jauch: „Wo, um Gottes Willen, ist der Hohenlohekreis?“ Aber auch die Redaktion hätte sich hier zunächst ein wenig schlau machen müssen. Auch dann, wenn der Moderator den Tipp „Künzelsau“ gegeben hätte. Schließlich handelt es sich um die Geburtsstadt des deutschen Astronauten Alexander Gerst.

So hoch wollen wir nicht hinaus, aber das gut 15.000 Einwohner zählende Städtchen soll heute der Ausgangspunkt einer virtuellen Reise sein – einer Reise mit einem „hidden champion“ zu einigen Orten in der Welt, an denen Spitzentechnologie zum Einsatz kommt. Also:

0 km – Künzelsau

Tief im fränkisch geprägten Nordosten Baden-Württembergs befindet sich der Stammsitz von Stahl Cranesystem. Das Unternehmen beschäftigt derzeit insgesamt rund 700 Mitarbeiter und vertreibt (wie der Name bereits vermuten lässt) innovative Krantechnik und Krankomponenten. Das 1876 in Stuttgart von Rafael Stahl gegründete, heute in Künzelsau ansässige Unternehmen, ist eigenen Angaben zu Folge Weltmarkführer für explosionsgeschützte Hebezeuge und Sonderlösungen und verfügt über ein dichtes Netzwerk Kranbaupartner sowie Tochtergesellschaften in neuen Ländern – die Basis für einen erfolgreichen weltweiten Vertrieb.

70 km – Pleidelsheim

In der schwäbischen Gemeinde Pleidelsheim befindet sich der Firmensitz des europaweit agierenden Stahlhändlers Dewald. Zum Heben, Befördern und Verladen der schweren Rundstahlstäbe, werden Magnetkrane eingesetzt. Sie ermöglichen eine schnelle, sichere und materialschonende Arbeitsweise, verlangen jedoch ebenso eine anspruchsvolle und individuelle Krankonstruktion mit erhöhten Sicherheitsanforderungen. Der Kranbaupartner Innokran stattete die Lagerhallen von Dewald mit zwei neuen Magnetkranen aus. Die Hebezeuge und Krankomponenten dazu wurden von Stahl Cranesystems geliefert.

Beide Krane sollten spezifischen Kundenansprüche erfüllen – beide benötigten eine Sonderlösung, die individuell für Dewald konstruiert wurde.
Der erste Kran transportiert bis zu 14 Tonnen schwere Stahlstäbe mit zwei acht-Tonnen-Seilzügen der Serie SH. Lange Rundstäbe werden im Tandembetrieb von beiden Seilzügen gleichzeitig befördert. Für kurze Stäbe wird die zweigeteilte Traverse schräg gestellt und die Magnete getrennt von einander genutzt.

Der zweite Kran hebt mit Hilfe von Magnetkraft abgeschnittene Rundstahlscheiben aus dem Sägewerk. Ein spezieller Kippmagnet ermöglicht es, die Last in der Luft zu drehen und auf eine Palette abzulegen. Die Platzierung der Hubwerke oberhalb der Kranbrücke ermöglichen die maximale Nutzung der lichten Hallenhöhe und das Beladen von Lkw direkt vor Ort. Die Nutzung beider Krananlagen beschleunigt die Arbeitsvorgänge und entlastet die Mitarbeiter von Dewald enorm.

300 km – Markt Schwaben

Auch wenn es anders klingt, wir sind bereits in Oberbayern, östlich von München. Unweit eines Haltepunkts der S-Bahn-Linie 2 der bayerischen Landeshauptstadt auf dem Weg nach Erding betreibt die Firma Huber eine große Lagerhalle für ihre bis zu 500 Kilogramm schweren Natursteinplatten. Aufgrund der großen Nachfrage nach den edlen Steinen, die in allen Farben und Schattierungen bei Huber zu finden sind, plante das Unternehmen nicht wie bisher nur die Haupthalle, sondern auch die Seitenbereiche der Lagerhalle zu nutzen. Dafür benötigten sie eine spezielle Krananlage, die die Hallenbereiche miteinander verbinden sollte.

Mit einiger Raffinesse erarbeiteten die Ingenieure von Stahl- und Kranbau Oeder, einem süddeutschen Kranbaupartner von Stahl Cranesystems, dafür eine Sonderkonstruktion: Unterhalb der bereits bestehenden Kranbahn wurde eine zweite installiert, die den hinteren Teil der Halle abdeckt. Auf beiden Kranbrücken dient ein Stahl Cranesystems Seilzug der Serie SH als Hubwerk. Auch alle weiteren Krankomponenten wie Steuerung und Krankopfträger stammen vom Künzelsauer Spezialisten für Krantechnik.

Damit die großen Natursteinplatten weiterhin von beiden Kranen transportiert werden können, durfte der tiefer liegende Kran nur einen sehr geringen Hakenabgang haben. Mit der SH-Serie konnte diese Anforderung problemlos realisiert werden.

Durch den Einsatz des neuen Kransystems ist Huber Naturstein nun in der Lage, 40 zusätzliche Materialien in der Halle lagern und transportieren – und bleibt konkurrenzfähig.

570 km – Herzogenburg (Österreich)

Seit August 2015 kommt in der Mischanlage des Georg Fischer Werks im österreichichen Herzogenburg ein hochmoderner Gattierungskran mit Hebetechnik von Stahl Cranesystems zum Einsatz. Wie ein Koch seine Zutaten, so mischt der Kranführer die Metallsorten nach dem Rezept der Gießerei zusammen. 35.000 Tonnen Gussteile entstehen so jährlich, die Georg Fischer vornehmlich an die Automobilindustrie verkauft.

Das besondere an der Krananlage, die der österreichische Kranbaupartner Austrian Cranesystems entwickelte, ist, dass der Kran vollautomatisch betrieben werden kann. Das Sonderfahrwerk mit Wiegeeinrichtung und den Seilzug SH ohne Hakenwanderung fertigte Stahl Cranesystems.

Die Nachtschicht kann die automatisierte Krananlage komplett selbstständig übernehmen. Über ein Leitsystem werden ihm die Mengenangaben der jeweiligen Metallsorte übermittelt, die der Kran mit Hilfe der Wiegeeinrichtung am Katzrahmen aufnimmt. Eigenständig mischt er die Rezeptur in einem Container an, die anschließend in der Gießerei weiterverarbeitet wird. Neben dem vollautomatischen Betrieb arbeitet der hochmoderne Kran zudem mit erhöhter Geschwindigkeit. In der 60 Meter langen Halle kann die Dauer, die für die Ansteuerung der unterschiedlichen Container benötigt wird, so entscheidend reduziert werden.

750 km – Dubnica nad Vahom (Slowakei)

In der slowakischen Kleinstadt hat der Wasserkraftwerkshersteller VVE seinen Sitz. Die Krananlage, die hier installiert werden sollte, habe alle Ingenieurskunst gefordert, heißt es. Fast wäre das Projekt gescheitert, da die Statik der VVE-Firmenhalle nicht auf die Belastung einer Krananlage ausgelegt war. Jaroslav Beneš–Žeriavy, ein slowakischer Kranbaupartner von Stahl Cranesystems, stellte sich der Aufgabe. Ihm gelang es, die Krananlage so zu modifizieren, dass die Belastung des Gebäudes auf ein Minimum reduziert wurde. Dabei setzte der osteuropäische Kranbauexperte auf eine intelligente Kransteuerung, die in Echtzeit Last- und Positionsdaten sämtlicher Krane, Fahrwerke und Hubwerke analysiert und anhand der Daten die Hub- und Fahrbewegungen der gesamten Anlage kontrolliert.

Mithilfe von redundanten PLC-Steuerungen kommunizieren die Krane ununterbrochen miteinander und passen Hub- und Senkgeschwindigkeit, zulässige Last und Positionierung selbstständig an, sodass die vorgeschriebene Gesamtbelastung des Gebäudes nie überschritten wird.

Dadurch erfüllte Jaroslav Beneš–Žeriavy gemeinsam mit Stahl Cranesystems einen individuellen und herausfordernden Kundenwunsch, der auf den ersten Blick nicht realisierbar schien.

4.500 km – Takoradi (Ghana)

Tausende Kilometer entfernt von seinem Ursprung wurde im Werk von General Electric Ghana ein Stahl Cranesystems Hebezeug mit einer besonderen Geschichte installiert und in Betrieb genommen. Krankomponenten, Steuerung, Fahrantrieb und die zwei Seilzüge wurden in Künzelsau gefertigt und anschließend zum Kranbaupartner Stahl Cranes & Hoists nach Johannesburg in Südafrika transportiert. Dort wurde die Konstruktion des Zweiträgerbrückenkrans erstellt, aufgebaut und getestet. Jedoch sollte der Bestimmungsort des Kranes ein ganz anderer sein – und zwar das per Seeweg von Durban etwa 10.000 Kilometer entfernte Ghana. Ingenieure von STAHL Cranesystems und Stahl Cranes & Hoists erarbeiteten eine ausgeklügelte Trägerkonstruktion, die in drei Teile zerlegt werden kann. Kranbrückenteile, Hebezeuge und Komponenten wurden in zwei etwa zwölf Meter lange Container verpackt und über Land und Seeweg nach Ghana verfrachtet. Dort konnte der Zweiträgerbrückenkran wieder aufgebaut und fristgerecht in Betrieb genommen werden.

8.000 km – Tianjin (China)

Die letzte Station unserer virtuelle Reise befindet sich im Norden Chinas, wo wir fast 8.000 Kilometer von Künzelsau entfernt auf ein weiteres Projekt mit Hohenloher Wurzeln treffen: Die Stahl-Cranesystems-Tochtergesellschaft aus Shanghai beliefert hier große Flüssiggas-Anlagen mit zuverlässigen und sicheren Spezialhebezeugen.

Aufgrund des wachsenden Energiebedarfs importiert die Volksrepublik China flüssiges Erdgas (LNG). Dieses wird direkt an der Küste in riesigen LNG-Tanks zwischengelagert, um anschließend über Pipelines ins Landesinnere transportiert zu werden. Tonnenschwere Pumpen befördern das auf –160 °C gekühlte flüssige Erdgas aus den Tanks auf seinen Weg. Für Wartungsarbeiten oder Reparaturen müssen die Pumpen aus den bis zu 60 Metern tiefen Gas-Tanks herausgehoben werden. Dazu sind höchste Materialanforderungen, kompetente Mitarbeiter und uneingeschränkt zuverlässige Technik gefragt, denn die Explosionsgefahr durch verdunstendes Erdgas ist hoch. Außerdem muss die Hebetechnik den enormen Temperaturunterschieden in und außerhalb der Tanks, den rauen Wetterbedingungen an der chinesischen Nordküste und der salzhaltigen Luft standhalten. Kein leichtes Unterfangen, wie es heißt. Für einen „hidden champion“ aber dennoch kein Problem.

jak – 2017

Mjölby. Toyota Industries Corporation (TICO) hat eine Absichtserklärung unterzeichnet, Vanderlande, einen der weltweit führenden Generalunternehmer für Lösungen in der Prozessautomation im Lagerbereich sowie für die Automation der logistischen Prozesse an Flughäfen und im Paketversand, vom derzeitigen Eigner, NPM Capital, zu akquirieren.

Die Transaktion unterstreicht das strategische Ziel von TICO, die Präsenz im Bereich automatisierter Materialflusssysteme zu erhöhen. Sie soll ebenso wie die kürzlich angekündigte Expansion in Nordamerika mit Bastian Solutions LLC dazu beitragen, die global führende Position bei Komplettlösungen im Material Handling weiter zu festigen.

TICO erzielte im letzten Geschäftsjahr (bis Ende März 2016) mit 51.458 Mitarbeitern einen Gesamtumsatz von 16,8 Mrd. €. Daran hat der Bereich Material Handling einen Anteil von 45 %. TICO ist seit 2002 der weltweit führende Hersteller von Gabelstaplern und war in den vergangenen 50 Jahren Nummer Eins auf dem japanischen Markt.

Als Managing Officer von TICO und designierter Vorsitzender des Aufsichtsrats von Vanderlande erklärt Norio Wakabayashi: „Vanderlande ergänzt unser aktuelles Angebot durch die Bereitstellung einer vollständigen Palette integrierter automatischer Materialflusslösungen. Auch bei unseren umfangreichen Vertriebs- und Service-Netzwerken sehen wir große strategische Übereinstimmungen.

Die Akquisition sorgt für eine noch bessere globale Abdeckung über fast alle Märkte, in denen Automatisierungsbedarf besteht.“ Vanderlande-CEO Remo Brunschwiler kommentiert: „Vanderlande ist stolz, ein Bestandteil der Wachstumsstrategie des Weltkonzerns TICO zu werden. Die finanzielle Stärke von TICO sowie die globale Präsenz wird unserem Unternehmen helfen, die Strategie eines nachhaltigen, gewinnbringenden Wachstums fortzuführen.“

Vanderlande behält Namen und Unternehmensidentität und wird seine Aktivitäten als eigenständige Einheit, ausgehend von den bisherigen Standorten, weltweit fortführen. Vorbehaltlich der üblichen behördlichen Genehmigungsverfahren soll die Transaktion im 2. Quartal 2017 abgeschlossen werden.

2017 – jak

Seoul/Duisburg. Übernahmen haben nicht selten einen fahlen Beigeschmack. Als der südkoreanische Konzern Young An im Jahr 2003 ein amerikanisches Traditionsunternehmen kauft, sieht die Sache aber ganz anders aus: Neben zuverlässigen und robusten Produkten bilden heute selbständig agierende Einheiten, kurze Entscheidungswege, ein hohes Maß an Flexibilität und ein gelebtes Familiengefühl das Rückgrat von Clark.

Wenn man ihm so zuhört, merkt man schnell: Der junge Mann hat noch viel vor. Seung-Soo Baik, 45 Jahre alt, ist Chief Executive Officer (CEO) von Clark Material Handling International. Das Gespräch rangt sich um eine schlagkräftige Organisation und um erhebliche Wachstumspotentiale. Um die sukzessive Weiterentwicklung des Unternehmens im amerikanischen Markt und um eine spürbare Expansion in Europa. Ja, eigentlich um all das, was man in so einem Gespräch von einem CEO zu hören erwartet. Doch dazu etwas später. Zunächst dreht es sich um Historie.

Rückblick: 1917 erfindet der (im Jahr 1903 gegründete) amerikanische Automobilzulieferer und Achsenfabrikant Clark den weltweit ersten Gabelstapler für den innerbetrieblichen Materialtransport. Acht Fahrzeuge werden im Jahr darauf ausgeliefert. 1919 sind es bereits 75 produzierte und verkaufte Geräte.

Das Ganze bleibt keine Eintagsfliege – im Gegenteil. „Do this, do that!“ wird das Credo in den 1920er Jahren. Folgerichtig nennt Clark seinen ersten benzinbetriebenen Dreirad-Schlepper „Duat“. Dieser, so Seung-Soo Baik, diente als Grundlage für die Entwicklung des ersten benzinbetriebenen Gabelstaplers überhaupt.

Anfang der 1940er Jahre entwickelt Clark dann den ersten elektrisch angetriebenen Gabelstapler, der eine komplette Arbeitsschicht eingesetzt werden kann. Das wegen des Zweiten Weltkriegs der Produktionsstart auf 1945 verschoben wird, bleibt eine geschichtliche Randnotiz. Wichtiger in diesem Zusammenhang: Direkt nach Kriegsende erreicht der erste Clark Gabelstapler Europa und verändert hier, das was man 60 Jahre später Intralogistik nennen wird, nachhaltig.

Basis für ein erfolgreich agierendes Unternehmen

Währenddessen wird 1959 auf der koreanischen Halbinsel das Fundament für eine andere erfolgreiche Unternehmensgeschichte gelegt. Sung Hak Baik, der Vater von Seung-Soo Baik, beginnt mit dem Aufbau einer Hutproduktion. Das kleine Familienunternehmen fertigt zunächst 70 Kopfbedeckungen im Jahr. „Heute verkaufen wir jährlich mehr als 100 Millionen Hüte und sind weltweit die Nummer 1“, erzählt Seung-Soo Baik. Zudem habe man schnell erkannt, dass langfristig zwei Komponenten die Basis für ein erfolgreich agierendes Unternehmen bilden: Internationalität und Diversifikation.

„Dennoch war beileibe nicht abzusehen, dass unsere Familie eines Tages ins Flurförderzeug-Geschäft einsteigen würde“, sagt Seung-Soo Baik. Jedoch exakt einhundert Jahre nach der Gründung des Automobilzulieferers Clark, übernahm Young An den nunmehrigen amerikanischen Flurförderzeug-Hersteller Clark.

Seung-Soo Baik erinnert sich, das Clark – seinerzeit krisengeschüttelt – zum Verkauf stand. „Wir haben einfach mitgeboten, und dann mehr oder weniger zufällig den Zuschlag erhalten.“ Was anschließend folgte, hatte allerdings mit Zufällen nichts mehr zu tun, sondern mit unternehmerischen Entscheidungen. Erklärtes Ziel bei der Übernahme: „Wir wollen die zuverlässigsten und robustesten Gabelstapler bauen!“

Schnell war zudem klar, dass das Hauptpotential auf dem amerikanischen und dem europäischen Kontinent liegt. „Im Januar 2003 sind wir in den USA gestartet und ein Jahr später bereits in Deutschland“, erzählt der Manager.

Dass neben Amerika den Südkoreanern insbesondere die Weiterentwicklung des europäischen Marktes ganz besonders am Herzen liegt, bestätigt auch Rolf Eiten, Geschäftsführer Clark Europe GmbH: „Vor allem der große Markt der Lagertechnik bietet für uns noch ein erhebliches Wachstumspotential.“

„Gemeinsame Entwicklung von Produkten und Lösungen für Europa“

Laut Clark Europe bestehe bereits seit längerem eine intensive Zusammenarbeit der europäischen Entwicklungsabteilungen mit den entsprechenden Kollegen in Südkorea und den USA. „Im Mittelpunkt steht die gemeinsame Entwicklung von Produkten und Lösungen“, sagt Rolf Eiten, „die speziell auf die Anforderungen des europäischen Marktes zugeschnitten sind.“ Derzeit kommen die sich in Europa im Einsatz befindenden Fahrzeuge allesamt aus Asien – was aber nicht so bleiben soll. Seung-Soo Baik: „Wir werden in Deutschland ein Werk errichten!“ Noch unklar: der genaue Zeitpunkt.

Ein Blick in die USA zeigt, wie schnell so etwas gehen kann. Bereits drei Jahre nach Übernahme durch Young An eröffnete Clark im Jahr 2006 eine – zunächst kleine – Produktionsstätte in Kentucky. Die einige Jahre später im mexikanischen San Luis Portosi in Dienst gestellte Fabrik wurde 2015 zu Gunsten des Ausbaus des US-amerikanischen Werkes wieder geschlossen. Ziel sei es, in den kommenden Jahren alle Gegengewichtsstapler für den US-Markt (die zurzeit noch aus Asien kommen) in Kentucky herstellen zu lassen. Seung-Soo Baik: „Unsere Maxime ist es, in den Märkten für die Märkte zu produzieren.“

„Größe ist zweitrangig. Es zählt, was der Kunde benötigt.“

Doch zurück nach Europa. Angesprochen auf die Dominanz der großen Flurförderzeug-Hersteller speziell in den wichtigen Intralogistikmärkten hat Seung-Soo Baik eine verblüffend einfache und klare Antwort: „Die Größe ist zweitranging. Es zählt, was der Kunde benötigt.“ Als im Vergleich kleineres Unternehmen verfüge man über sehr kurze Entscheidungswege und damit verbunden eine große Flexibilität bei der Erfüllung von Kundenwünschen.

Das sieht auch Rolf Eiten so. Clark sei darüber hinaus – genaue wie der große Teil des Wettbewerbs – ein international operierendes Unternehmen mit eigenen Produktions- und Entwicklungsstätten. Der Manager fügt an: „Hinzu kommen weltweit agierende, selbständige Vertriebsorganisationen mit einer schlagkräftigen Organisation für Vertrieb, Kundendienst, Training sowie Forschung und Entwicklung.“ Eine flexible Händlerschaft direkt in Kundennähe sorge zudem für eine schnelle Verfügbarkeit von Staplern, Ersatzteilen und Serviceleistungen.

„We are familiy“ – enges Verhältnis aller Mitwirkenden

Dennoch unterscheide man sich in einem wesentlichen Punkt von vielen großen Playern, stellt Seung-Soo Baik im Gespräch mit Hebezeuge Fördermittel immer wieder in den Vordergrund: „We are familiy!“ Und meint damit das enge Verhältnis zwischen Clark, seinen Zulieferern, Kunden, Händlern und Mitarbeitern. Dies, gekoppelt mit den kurzen Entscheidungswegen und der hohen Flexibilität, mache den Markenkern des Unternehmens aus. „Wir sind in der Lage, wesentlich schneller und flexibler auf Marktgegebenheiten zu reagieren, als eine große, komplexe Organisation“, so der Manager. Zudem müsse man auf „fremde Investoren keine Rücksicht nehmen“.

Seiung-Soo Baik hat noch viel vor. Dieser Tatendrang ist in jeder Minute des Gesprächs zu spüren. Ein Tatendrang, der in den vergangenen vierzehn Jahren Clark international nicht nur zu dem gemacht hat, was es heute ist, sondern auch zu dem, was der weltweit älteste Staplerhersteller auch in Zukunft sein möchte: Ein international erfolgreich agierender Konzern mit dem Charme eines Familienunternehmen.

Berlin. Tatort: Chausseestraße 8. Es stellt sich die Frage: Paterre oder erste Etage. Unten befindet sich eine edle Weinbar mit einigen Tischen – an diesem Abend ist aber nur noch Platz an der Bar. Also: erste Etage. Schlichtes, jedoch edles Dekor. Beim Betreten grüßt Marco Müller (Chef & Koch) die Gäste aus der Küche heraus. Eine Ahnung, was der Abend bringt, geht damit noch nicht einher.

Das offenbart sich erst beim Blick in die Karte. “Am Wasser” (Schnittlauchspross & Sauerklee, Käsesud) oder “Unterm Himbeerstrauch” (Rote Bete, Kürbis & Erde). Erlebnisgastronimie pur. Jedoch nicht mit singenden Kellnern. Das Erlebnis entwickelt sich am Gaumen: “Wilder Ostseelachs” (Honigbete & Fenchel, Pfefferstaub) und “Kolrabi & Schulter” (sauer-salzig, Feuer & Molke). Wer diese Kombination bestellt, bringt es immerhin schon auf vier Erlebnisse (die diversen Grüße aus der Küche einmal nicht mitgerechnet).

Bei sechs Erlebnissen kommen zudem noch “Zwiebelgewächse” (Eigelb & Ochsenmark, Karamell) sowie “Taube & Holunderkapern” (wilder Brokkoli, schwarzer Knoblauch) hinzu. Bestellt man acht, entfalten eine “Tomatenstulle” (kalter Roggen & Knäcke, Ziegenfeta-Gratiné) sowie “Sonnenblumenwurzel & schwarze Johannisbeere” eine wahre Erlebnisexplosion am Gaumen des Gastes.

Na gut, und wenn man schon einmal da ist – zehn Erlebnisse kann man auch verkraften (solange der Geldbeutel mitspielt – die Quantitäten der Gänge werden entsprechend adaptiert, so dass nie, aber auch nie, so etwas wie ein Völlegefühl aufkommt). Mit “Flusskrebs” (roh mariniert & pochiert, Dulse Alge, Salzzitrone) sowie “Blumenkohl” (Lardo & Sauerampfer) ist das Erlebniss komplett.

Wen interessiert da noch, dass dereinst Wolf Biermann schräg gegenüber wohnte.

jak – 2016

Bangkok/Berlin. Am 31. Oktober 2016 verlässt Jan Kaulfuhs-Berger (48) vorerst sein Domizil in der Nähe von Bangkok und geht nach Berlin. Der Gründer von „elements of journalism“, einem in Deutschland und Thailand ansässigem Pressebüro, übernimmt am November 2016 die Chefredaktion der Zeitschrift „Hebezeuge Fördermittel“. Continue reading „Bye, bye Thailand! Berlin im Blick!“

Jakarta. Um die logistischen Prozesse in seinen Distributionszentren auf der Insel Java effizient steuern zu können, setzt das indonesische Unternehmen PT Enseval auf Kompetenz aus Deutschland. Zum Einsatz kommen unter anderem verschiedene Flurförderzeuge von Jungheinrich, darunter der Schubmaststapler ETV 214.

Pre Agusta Siswantoro bringt es auf den Punkt: „Was es heißt, die gesamte Logistikkette zu beherrschen, das lernt man in Indonesien!“ Der weltgrößte Inselstaat zählt nahezu 240 Millionen Einwohner und über 6000 bewohnte Inseln entlang des Äquators. „Eine pünktliche und qualitativ hochwertige Logistik ist hierzulande nur mit einer hohen Kernkompetenz auf diesem Gebiet zu erreichen!“ Pre Agusta Siswantoro weiß, wovon er spricht, denn er leitet die Supply Chain Division von PT Kalbe Farma Tbk. Kalbe wiederum besitzt über 90 Prozent von PT Enseval Putera Megatrading Tbk, dem größten Pharmadistributor in Indonesien.

PT Enseval ist im Jahr 1973gegründet worden und agiert seitdem erfolgreich in der Distribution von pharmazeutischen Erzeugnissen und medizinischen Geräten sowie von Endprodukten in der Nahrungs- und Gesundheitsindustrie. Darüber hinaus handelt das seit 1994 an der Börse notierte Unternehmen unter anderem auch mit Rohstoffen für Pharmazie und Kosmetik. PT Enseval erzielt jährlich einen Umsatz von etwa120 Mio. US$ und beschäftigt gut 5000 Mitarbeiter in 42 Niederlassungen im gesamten Land – von Banda Aceh bis Jayapura.

In der Vergangenheit hat sich das Handelsunternehmen eine entsprechende Infrastruktur aufgebaut. Die logistischen Prozesse werden von zwei regionalen Distributionszentren aus gesteuert – Surabaya im Osten und Jakarta im Westen der Insel Java. „Etwa80 % der gesamten Auslieferungen übernimmt unser Distributionszentrum in Jakarta“, erzählt Pre Agusta Siswantoro, der gleichzeitig auch Director of Logistics bei PT Enseval ist.

Am Standort in der indonesischen Hauptstadt werden täglich etwa 40 Lkw be- und entladen, in Spitzenzeiten sind dies gut 800 Fahrzeuge im Monat. Das Distributionszentrum hat eine Fläche von 12 000 m² und bietet 16 000 Palettenplätze. Die durchschnittliche Verweildauer der Waren liegt – reinrechnerisch – bei weniger als einem Monat. „Wir können sagen, dass im Schnitt 18 000 Paletten hier monatlich umgeschlagen werden“, so Irwan Dwi Suryanto, Warehouse Manager im Distributionszentrum von PT Enseval in Jakarta. Um die mit der Distribution der Guter im gesamten Landverbundenen logistischen Herausforderungen in hoher Qualität meistern zu können, setzt PT Enseval schon bei allen intralogistischen Prozessen im Lager auf professionelle Unterstützung. „Seit 15 Jahren ist Jungheinrich ein überaus verlässlicher Partner von uns“, berichtet Irwan Dwi Suryanto. „Die Zusammenarbeit zwischen unseren Unternehmen ist sehr gut. Wir schätzen die Qualität der Stapler, die fachliche Beratung und den professionellen Kundendienst.“ Gerade der Kundendienst sei auch unabdingbar für das Geschäft von PT Enseval, wenn es um die Versorgung der über 6000 bewohnten Inseln des indonesischen Archipels geht, meint der Logistiker weiter. „Ein absolut zuverlässiger Kundendienst ist das A und O – auch hier in Südostasien”, unterstreicht Desmond Lam, Sales Director bei Jungheinrich Lift Truck Singapore Pte Ltd., die Aussage. „Durch vorbeugende Wartung und Inspektionen können ungeplante Ausfälle der Stapler bereits im Vorfeld vermieden werden.“

Schubmaststapler: leicht und intuitiv zu bedienen

Im Distributionszentrum von PT Enseval in Jakarta sind etliche Jungheinrich-Flurförderzeuge im Einsatz – Deichselstapler, Niederhubwagen, Schubmast- und Schmalgangstapler. Irwan Dwi Suryanto lobt bereits am Beginn des Lagerrundgangs die hohe Qualität der Geräte. Überzeugt hätten einerseits deren Robustheit, andererseits deren ergonomische Ausgewogenheit sowie die leichte und vor allem intuitive Bedienung. Wichtig sei dies vor allem deswegen, weil im Distributionszentrum an sechs Tagen in der Woche von früh bis abends intensiv gearbeitet wird.

Am Standort Jakarta sind rund 220 Mitarbeiter beschäftigt. Die Waren werden per Lkw angeliefert und über die Rampe in den Wareneingang gebracht. Hier findet die Kontrolle der gelieferten Guter statt. Die Ware erhält einen Barcode, der gescannt wird. Nach der Vereinnahmung im Warehouse-Management-System wird der Ware ein Lagerplatz zugewiesen. Die Schnelldreher werden in das Breitganglager transportiert. Den Auftrag hierzu erhält der betreffende Staplerfahrer auf seinem Handheld-Terminal. Zum Transport und Einlagern in das Breitganglager dienen Schubmaststapler vom Typ ETV 214, der in einer neu entwickelten Form seit 2011 auf dem Markt ist. „Eines der Hauptmerkmale unseres Schubmaststaplers ist seine um bis zu zehn Prozent höhere Umschlagleistung im Vergleich zum Vorgängergerät– und das bei zehn Prozent weniger Energieverbrauch“, erläutert Desmond Lam. Diese höhere Umschlagleistung resultiere im Wesentlichen aus erhöhten Hub- und Senkgeschwindigkeiten sowie einer deutlich verbesserten Fahrbeschleunigung. „Zudem hat uns das große, ergonomisch sehr gut ausgestattete Fahrer-Cockpit dieser Stapler beeindruckt“, ergänzt Irwan Dwi Suryanto. Zur Ausstattung zählt u. a. ein verstellbarer Komfortsitz, der das Körpergewicht des Fahrers berücksichtigt. Die wichtigsten Bedienelemente sind ohne Umgreifen zu erreichen.

Kombistapler: Sehr gute Sicht auf Fahrweg und Last

Waren, die länger im Distributionszentrum verbleiben, werden in das Schmalganglager gebracht. Hier sorgen Elektro-Kommissionier-/Dreiseitenstapler vom Typ EKX 515k – kurz Kombistapler – für effiziente Einlager- und Auslagerprozesse. Auch beim Jungheinrich-Kombistapler bilden Robustheit sowie Ergonomie und Komforteine Einheit. Beispiel Ergonomie: Der Bediener erreicht die geräumige Kabine über einen großzügig dimensionierten Einstieg. Dank der sehr niedrigen Schwenkschubführung und der Freisicht-Hubgerüste sind Fahrweg und Last sehr gut zu sehen. „Das sind ideale Bedingungen für das Arbeiten mit diesen Geräten“, konstatieren Irwan Dwi Suryanto und Desmond Lam. Beim Thema Schnelligkeit gibt es zwischen den beiden Partnern allerdings unterschiedliche Auffassungen. Während die Schubmaststapler mit einer Geschwindigkeit von bis zu 14 km/h durch das Distributionszentrum fahren, kommen die Kombistapler auf „nur“ 10,5 km/h.

Desmond Lam löst den vermeintlichen Widerspruch auf: „Im deutlich größeren Breitganglager zeigen unsere Schubmaststapler ihre Leistungsstärke durch hohe Geschwindigkeits-und Beschleunigungswerte. Die Vorteile im Schmalganglager liegen jedoch nicht zwingend in der Geschwindigkeit, sondern eher in der Kompaktheit, das heißt im Sparen an Lagerplatz.“

Dennoch wurde Irwan Dwi Suryanto das Ein- und Auslagern im Schmalganglager seines Distributionszentrums weiter optimieren. Desmond Lam hat eine schnelle Antwort parat: „Ich lade Sie auf die CeMAT nach Hannover ein. Dort zeigen wir, wie das Jungheinrich-WMS Ihre Prozesse im Schmalganglager schneller und noch effizienter gestalten kann.“ Die Einladung wurde gern angenommen.

jak – 2013

Bangkok/Jomtien. Zwischen August und Oktober 2016: immer wieder ergiebige Niederschläge in Thailand – teilweise stand das Wasser knietief in den Straßen. Was des Touristen Leid, freut die Bevölkerung. Schließlich verzeichnete das südostasiatische Land in den vergangenen zwölf Monaten eine vergleichsweise immense Niederschlagsknappheit. Dies führte unter anderem dazu, dass während des buddhistischen Neujahrsfestes im April (Sonkran = Wasserfest) die traditionellen Wasserschlachten in manch ländlichen Räumen stark eingedämmt wurden.

 

jak – 2016

München/Berlin/Bangkok/Seminyak. Ende Oktober 2016 ging „elements of journalism“ online. Der Webauftritt fungiert in der Hauptsache als internationaler Nachrichtenkanal für logistische Fachthemen, dient aber auch als Blick hinter die Kulissen – speziell Europas und Asiens. „element of journalism“ ist hauptsächlich in Asien (im Bild: Produktionsprozess in Seminayk/Indonesien) entstanden.

jak – 2016

Moskau. Im Süden der russischen Hauptstadt erfolgt der Umschlag von importiertem Tiefkühlfleisch. Ein Kompaktlager mit Shuttlesystem sorgt dabei für einen hohen Raumnutzungsgrad. Für den Betreiber Universal Services spielte bei der Vergabe dieses Auftrags die jahrelange professionelle Zusammenarbeit mit Jungheinrich eine entscheidende Rolle.

Wenn man mit Michail Lyubovich spricht, spürt man es sofort. Der Moskauer Unternehmer ist stolz auf das, was hier im Süden der russischen Metropole entstanden ist. Auf halber Strecke zwischen Innenstadt um dem Moskauer Flughafen Domodedovo befindet sich das Territorium des ehemaligen staatlichen Eisenbahnunternehmens. An diesem Standort wurden noch bis weit in die achtziger Jahre des 20. Jahrhunderts Eisenbahnwaggons für die damalige Sowjetunion produziert.

Mit der Perestroika begann auch hier der komplette Umbau des gesamten Areals. Die Eisenbahnproduktion verschwand. Übrig blieben die administrativen Gebäude und einige Hallen. Im Jahr 1996 erwarb Universal Services – ein Unternehmen, das verschiedenste Logistikdienstleistungen, unter anderem Tiefkühllogistik, anbietet – das Grundstück.

In den noch existierenden Gebäuden wurde bereits zu dieser Zeit gemeinsam mit einem deutschen Logistikunternehmen ein Tiefkühllager errichtet und betrieben. Mit Erfolg: „Nach der Krise hierzulande Ende der neunziger Jahre war Universal Service in Russland nahezu der einzige Logistikdienstleister, der Tiefkühllager betrieben hat“, so Michail Lyubovich, Inhaber von Universal Services in Moskau.

Auch heute noch ist Universal Services erfolgreich als Logistikdienstleister in Russland tätig. Jüngstes Beispiel: Ein neu errichtetes Tiefkühllager auf dem alten Eisenbahnareal. Das Unternehmen agiert mit Hilfe des neuen Komplexes als Logistikdienstleister für den Fleischgroßhandel in Russland. Dieser importiert seine Waren vornehmlich aus Europa, den USA, Mexiko, Südamerika und zunehmend auch aus Australien.

„Handling von Poly-Block-Paletten ist eine große Herausforderung“

Das hier in gefrorenem Zustand umzuschlagende Fleisch wird als Poly-Block auf Paletten angeliefert und eingelagert. „Solche Paletten zu handeln ist eine große Herausforderung“, weiß Lyubovich. „Ein Standardregal, das für drei Paletten ausgelegt ist, hat nur für zwei Poly-Block-Paletten Platz.“

Die Alternative Blocklagerung scheide ebenfalls aus, da nur maximal zwei Paletten aufeinander gestapelt werden könnten. „Aus diesem Grund haben wir uns dafür entschieden, hier am Standort ein spezielles Tiefkühllager für Poly-Block-Paletten zu errichten.“

Um dennoch mit so wenig wie möglich Platz auszukommen, erwog Universal Services, sein neues Tiefkühllager mit kompakten Kanallagersystemen inklusive der dazugehörigen Shuttle auszurüsten. Das Leistungsspektrum eines klassischen Kompaktlagers, also die Platzeinsparung durch den Wegfall von Arbeitsgängen, wird durch die Nutzung von Shuttlesystemen erweitert. Zusätzliche Optimierungspotenziale hinsichtlich des Füllgrades, der Umschlagleistung, der Artikelvielfalt, des Raumnutzungsgrades und der Ladungsschonung können so realisiert werden.

Shuttlesysteme ihrerseits ermöglichen eine effiziente Lagerung von palettierten Waren und Gütern in eben solchen kompakten Kanallagersystemen. Bei Universal Services in Moskau können auf über mehr als 9.000 Plätzen Paletten mit einem Gewicht von je 1.300 Kilogramm eingelagert werden. Abhängig von Palettentyp – Europalette oder Industriepalette – beträgt die Kanaltiefe 27 bzw. 20 Paletten. Insgesamt sechs Under-Pallet-Carrier und zwei Schubmaststapler vom Typ ETV 320 sorgen dafür, dass die Logistik innerhalb des Tiefkühllagers von Universal Services stets reibungslos läuft.

Bereits im Jahr 2006 hatte Michail Lyubovich den Einsatz solcher Shuttlesysteme einmal auf einer Messe in Moskau gesehen – allerdings nur auf einem Video. Mit dieser Erinnerung im Hinterkopf trat Universal Services auch an Jungheinrich, das seit etwa zehn Jahren erfolgreich mit Universal Services zusammenarbeitet, heran.

„Im Endeffekt hat die jahrelange Erfahrung mit Jungheinrich den Ausschlag für die Vergabe dieses für uns so wichtigen Auftrags gegeben“, sagt der Inhaber des Moskauer Logistikdienstleisters. Absolute Zufriedenheit mit der Qualität und dem Service des Hamburger Intralogistikers lägen dieser Entscheidung zu Grunde. „Wir können es uns nicht leisten, hier zu experimentieren!“

„Einlagerfehler sind praktisch ausgeschlossen.“

Experimentiert wird auch nicht beim Materialfluss. Ankommende Ware wird zunächst palettiert, kontrolliert und gewogen. Durch das anschließende Scannen wird die Palette automatisch im Warehouse Management System vereinnahmt. Dieses vergibt auch den Lagerplatz. Um hierhin zu gelangen, wird die Palette über einen Schwerkraftförderer vom Wareneingang in das Tiefkühllager transportiert. Ein Staplerfahrer scannt die Palette und erhält sofort vom Warehouse Management System über sein Terminal den Befehl, einen entsprechenden Kanal anzufahren.

Jener Kanal im Tiefkühl-Kompaktlager von Universal Services ist mit einem RFID-Tag ausgestattet. Das Warehouse Management System prüft, ob der angefahrene Kanal der richtige ist und ob hier ein Shuttle bereitsteht. Wenn das OK-Signal kommt, wird die Ware auf dem Shuttle abgesetzt, und dieses lagert die Palette selbständig ein. Lyubovich: „Einlagerfehler sind damit praktisch ausgeschlossen.“

Da es sich bei Universal Services um ein Lagersystem mit längeren Kanälen handelt, war schnell klar, dass hier ein so genanntes Unterfahrshuttle zum Einsatz kommt – der Under Pallet Carrier (UPC) von Jungheinrich. Dieser unterfährt die Palette und nimmt so die zu transportierende Ware auf seiner Plattform auf.

„Die Arbeitsweise des UPC ist zudem denkbar simpel.“, erläutert Alexej Vershynin, Leiter System bei Jungheinrich in Russland und verantwortlich für das Projekt bei Universal Services. „Der Carrier wird auf die Gabeln einer der beiden hier im Einsatz befindlichen Schubmaststapler aufgenommen und im Palettenkanal eingesetzt.“

Selbständige Steuerung aller Fahr- und Hubbewegungen

Dort fährt der Carrier selbständig unter die Palette, ohne dabei mit dem Trägerfahrzeug physisch verbunden zu sein. Nach dem Absetzen auf der UPC-Schiene im Regalkanal und dem Drücken der Starttaste auf dem Bedienterminal im Stapler führt er die Steuerung alle Fahr- und Hubbewegungen von alleine aus.

Sensoren erkennen die Position der eingelagerten Paletten, wodurch eine Ein- bzw. Auslagerung neuer Paletten kollisionsfrei vonstatten geht. Während einer Fahrt des Shuttles im Kanalgang kann der Fahrer des Trägerfahrzeugs sofort eine weitere einzulagernde Palette holen und am Kanalanfang absetzen. Die nächste Einlagerung wird somit bereits gestartet. Die Auslagerung von Paletten erfolgt analog.

Soll die Ware ausgelagert werden, erhält der Fahrer auf seinem Schubmaststapler wieder vom Warehouse Management System einen Auftrag. Während er zum angezeigten Kanalgang fährt, „bringt der Shuttle automatisch zu auszulagernde Palette nach vorn“, so Vershynin weiter.

Bei einer vollständigen Entleerung des Kanals, wie es bei Universal Services des Öfteren der Fall ist, da die einzelnen Kanäle in etwa einer Truckladung entsprechen, bringt das UPC automatisch jede Palette direkt zur Auslagerungsseite des Kanallagers.

Effizienter und reibungsloser Materialfluss 

Dort werden die Paletten von den Fahrern einzeln aufgenommen und zum Schwerkraftförderer gebracht. Über diesen erfolgt der Transport in den Warenausgang. Hier werden die Paletten schließlich versandfertig gemacht und per Lkw tiefgefroren an den Fleischgroßhandel geliefert.

Michael Lyubovich kann also tatsächlich stolz sein – auf das neu errichtete Platz sparende Tiefkühllager im Süden Moskaus, aber auch auf den effizient und reibungslos ablaufenden Materialfluss mit den Jungheinrich-Shuttlesystemen.

jak – 2012

Tomsk. Die Tomsker Brauerei setzt nicht nur bei ihren Bieren auf höchste Qualität, sondern auch hinsichtlich des Umschlags in Produktion und Lager. Frontstapler aus dem Hause Jungheinrich sorgen dafür, dass neben der Qualität auch die Effizienz in den logistischen Prozessen hoch ist.

Wenn über Tomsk die Sonne untergeht, ist in der hiesigen Brauerei die Arbeit noch lange nicht zu Ende. Dann sorgen die Mitarbeiter von Tomskoje Pivo dafür, dass die Produktion in einer der ältesten Brauereien Russlands weiter auf Hochtouren läuft. Insgesamt 1,6 Millionen Hektoliter Bier werden in der im westsibirischen Tiefland und rund 3.500 Kilometer östlich von Moskau gelegenen Großstadt gebraut. „Hinzu kommen noch gut 400.000 Hektoliter alkoholfreie Getränke wie Mineralwasser oder Kwass“, sagt Wassilij Russkow, stellvertretender Generaldirektor von Tomskoje Pivo.

„Qualität wird bei uns groß geschrieben!“

So groß war das Distributionsgebiet bei Gründung der Brauerei sicher noch nicht. Heute jedenfalls finden gut 700 Mitarbeiter ein gutes Auskommen bei Tomskoje Pivo – von Brauern und Mälzern über Mitarbeiter in Transport und Logistik bis hin zu eigenen Forschungs- und Güte-Laboren. Mit Blick auf das hauseigene Laboratorium sagt Russkow: „Qualität wird bei uns sehr groß geschrieben!“

Das betrifft nicht nur die Getränkeproduktion, sondern auch die logistischen Prozesse in der Brauerei. Hier sorgen Jungheinrich-Gegengewichtsstapler für den reibungslosen Ablauf vor und nach der Produktion. „Der sehr gute Preis für die außerordentlich hohe Qualität dieser Fahrzeuge hat uns dazu bewogen, Jungheinrich-Stapler mehr und mehr für unsere logistischen Prozesse einzusetzen“, erläutert Russkow, der bei der Tomskoje Pivo für den Einkauf und die Logistik verantwortlich zeichnet. „Insbesondere gilt dies im Vergleich zu anderen führenden Anbietern, die hier in unserer Region auf dem Markt sind.“

In der Brauerei zu Tomsk kommen beispielsweise Jungheinrich-Elektrostapler vom Typ EFG 316k zum Einsatz. „Das ‚k‘ steht für einen besonders kompakten Stapler mit einem äußerst geringem Wendekreis“, erläutert Mark Spitsyn, der im Bereich Miete und Gebrauchtgeräte für Jungheinrich in Westsibirien tätig ist. In dem Bereich der Brauerei, in dem die abgefüllten Fässer versandfertig gemacht werden, wird für den Besucher dieser Vorteil besonders deutlich. Auf nur wenigen Quadratmetern wuseln permanent zwei, drei Elektrostapler hin und her:

Ein Fahrzeug „kümmert“ sich um die Paletten, die über eine Rollenbahn zum Aufnahmepunkt gelangen. Der Stapler nimmt sie auf, während die nächste Palette bereits heran rollt. Die erste Palette wird auf die zweite gehoben, das Fahrzeug nimmt beide Paletten auf und setzt diese an einem exakt definierten Punkt in unmittelbarer Nähe ab. Nun übernimmt Stapler zwei und bringt das Palettenpaar zu einer Stretching-Maschine. Hier werden die beiden Paletten verpackt, und in das Blocklager transportiert, wo – wenn Hochbetrieb herrscht – bereits das dritte Fahrzeug wartet, um die Paletten in den Versand zu bringen. Von hier erfolgt der Transport zu den Kunden überwiegend per Lkw.

„Man stelle sich vor, der Diesel tropft in den Tank zurück …“

„Unsere Elektrostapler sind nicht nur extrem wendig“, so Mark Spitsyn weiter, „sondern verbrauchen dank der aktuellen Drehstromtechnologie und einem hohen Wirkungsgrad auch besonders wenig Energie.“ Darüber hinaus sind die Fahrzeuge in der Lage, beim Bremsen Energie zurück in die Batterie fließen zu lassen. Der Jungheinrich-Mann lächelt und sagt: „Man stelle sich nur einmal bei einem Auto vor, dass der Diesel zurück in den Tank tropft …“

Stichwort Diesel: Für den Transport von Bierfässern und Getränkekisten außerhalb von geschlossenen Räumen setzt Tomskoje Pivo unter anderem auf Jungheinrich-Dieselstapler mit Hydrodynamik-Antrieb vom Typ DFG 320.

„Insbesondere bei Transporten über mittlere und lange Wegstrecken kommt die Antriebsstärke dieser Stapler voll zur Geltung!“, erzählt Mark Spitsyn. Großvolumige Motoren sorgen dabei schon bei niedrigen Drehzahlen für ein hohes Drehmoment. „Dies führt neben einer Reduzierung der Geräuschentwicklung insbesondere für einen in seiner Klasse extrem niedrigen Kraftstoffverbrauch“, so Spitsyn weiter

Bei diesen Antriebsmaschinen handelt es sich um robuste Industriemotoren, die speziell für den Einsatz in Hochleistungs-Gabelstaplern ausgelegt sind. Mark Spitsyn: „Diese gewährleisten eine hohe Zuverlässigkeit und eine lange Lebensdauer – selbst bei besonders harten Aufgabestellungen!“ Sie seien somit „wie geschaffen“ für den Einsatz in den hiesigen Gefilden, mit winterlichen Temperaturen von bis unter minus dreißig Grad Celsius oder in den feucht-warmen Sommern.

Egal welche Witterungsverhältnisse herrschen, in der Tomsker Brauerei wird an sieben Tagen in der Woche rund um die Uhr gearbeitet. Hier bedarf es neben einem robusten und leistungsstarken Fahrzeug auch eines ergonomischen Arbeitsplatzes. Die Antriebseinheit des Jungheinrich-Wandlers ist schwingend gelagert, was unter anderem zu einer deutlichen Reduzierung der Humanschwingungen führt. Der Kabine selbst weist viel Bewegungsfreiheit für den Fahrer auf, der große Fußraum ist mit einer automobilkonformen Pedalanordnung versehen.

Das hätten die Fahrer anfangs ein wenig anders gesehen, erzählt Russkow lächelnd. „Sie waren schlicht andere Gabelstapler gewohnt.“ Das habe sich aber nach einer kurzen Eingewöhnungsphase sehr schnell gelegt. Heute höre man, so Wassilij Russkow weiter, von den Fahrern nur noch folgenden Satz: „Die Jungheinrich-Stapler sind richtig gut!“ Und auch die innere Einstellung sei ein wichtiger Baustein, dass die logistischen Prozesse in der Tomsker Brauerei effizient und in hoher Qualität laufen. Egal zu welcher Tageszeit …

jak – 2013

Shanghai. Im Zentrallager von Shanghai Zhongwei Packing fahren Flurförderzeuge von Jungheinrich, obwohl die Firma mit Sitz in Shanghai den Intralogistikspezialisten aus Hamburg vor der Ausschreibung zu diesem Projekt gar nicht kannte. Eine Empfehlung und der notwendige Weitblickmachten diese Entscheidung möglich.

Weitblick war schon immer eine der Stärken von Shanghai Zhongwei Packing. Der Logistikdienstleister betreibt seit einigen Jahren das Zentrallager für Zuliefer- und Ersatzteile für VW Shanghai, und hat dieses im Jahr 2013 an einen neuen, größeren Standort im Westen der chinesischen Metropole verlegt. „Nicht nur wegen des Wirtschaftswachstums in China, sondern insbesondere aufgrund der immens gestiegenen Produktvielfalt bei VW war es notwendig, dieses Logistikzentrum hier zu errichten“, erzählt Haifeng Wang, Leiter des Zentrallagers von Zhongwei Packing. „Dieses Grundstück rechtzeitig zu erwerben, war strategisch die richtige Entscheidung.“

Das neue Zentrallager wurde im März 2013 eröffnet, und erstreckt sich über insgesamt 40.000 Quadratmeter. Etwa 160 Mitarbeiter sorgen dafür, dass die mehr als 200 Abnehmer in Ost China und Shanghai die bestellte Ware pünktlich und in der richtigen Menge erhalten. Die täglich auf großen 40-Tonnern angelieferten Teile unterschiedlichster Ausprägung, werden entladen, geprüft und eingelagert. Unmittelbar nach einer Bestellung erfolgt die Auslagerung.

Beim Einlagern: Gitterbox schlägt Palette.

Der Transport zum Kunden geschieht mittels kleinerer Lkw. „Die Teile lagern bei uns höchstens einen Monat“, so Haifeng Wang. Eine Besonderheit im Lager von Zhongwei Packing, das sich in mehrere Bereiche teilt, ist, dass hier nichts auf Paletten gelagert wird. Die Einlagerung, sei es in einem der beiden Hochregallager oder im „normalen“ Lagerbereich, erfolgt ausschließlich in speziellen Gitterboxen. Diese haben Abmessungen von etwa zwei Europaletten. Mehr als 10.000 solcher Gitterboxen, bestückt mit nahezu jedem erdenklichen VW-Zulieferteil (Wang: „Wir haben alles außer Reifen!“), lagern bei Zhongwei Packing Shanghai. Eine Ausnahme bilden lediglich große Karosserieteile. Diese werden in einem eigenen Bereich in einer speziell gefertigten Vorrichtung gelagert.

Zuverlässige und robuste Stapler

In diesem Bereich steht jetzt Haifeng Wang und zeigt stolz auf einen Stapler, der quasi die linke Außenseite eines VW Polo auf der Gabel hat, vor der Besuchergruppe abbiegt und das große Karosserieteil sicher und behutsam einlagert. „Der Einsatz, nicht nur hier, sondern am gesamten Standort, ist sehr hart, die Teile hochwertig“, erzählt der Lagerleiter. „Aus diesem Grund benötigen wir zwar einfache, aber robuste und zugleich sehr zuverlässige Gabelstapler.“ Daher habe man sich im vergangenen Jahr für Jungheinrich entschieden.

Die Empfehlung kam von VW, den Weitblick für diese Investitionsentscheidung hatte aber Zhongwei Packing selbst. „Nein, wir kannten Jungheinrich vorher nicht, haben aber nach intensiven Beratungen und Referenzbesuchen diesen Schritt bewusst gemacht“, sagt Haifeng Wang, und lächelt dabei ein wenig. „Wir haben jetzt mehr als eineinhalb Jahre Erfahrung und sind sehr, sehr zufrieden! Nicht nur mit den Fahrzeugen, sondern auch mit der kompletten Zusammenarbeit zwischen Jungheinrich und uns.“ Einen Punkt hebt Haifeng Wang dann doch hervor: „Die äußerst schnelle Reaktionszeit im After Sales ist Benchmark in der Branche!“

Wie geschaffen für die Bedürfnisse von Zhongwei Packing.

Etwa 40 Jungheinrich-Fahrzeuge sorgen für einen reibungslosen Ablauf der gesamten Logistik im Zentrallager. In einem Bereich des Hochregallagers sind vier Vertikal-Kommissionierer vom Typ EKS 210 unterwegs. „Jungheinrich hat diese Fahrzeuge entwickelt“, erläutert Xiong Wei, Technical Supervisor bei Jungheinrich China, „weil – wie bei Zhongwei Packing – weltweit die Artikelvielfalt in großen Zentrallagern zu- und die Losgröße der Bestellungen abnimmt.“

In der Praxis bedeutet das, dass die erforderlichen Waren für eine Kommission immer schneller zusammengestellt und geliefert werden müssen. Somit steigen gleichzeitig die Anforderungen an Kommissionierfahrzeuge bezüglich der Flexibilität, der Pickleistung und der Einsatzdauer. Xiong Wei: „Der EKS ist wie geschaffen für die Bedürfnisse von Zhongwei Packing.“ Haifeng Wang nickt und ergänzt: „Besonders überzeugt haben uns die vielen Sicherheitsfunktionen, die diese Fahrzeuge besitzen. Das haben vergleichbare Stapler, auch aus Deutschland, in dieser Form nicht.“

„Kein Unterschied zu erkennen“

Darüber hinaus fahren im Zentrallager von Zhongwei weitere Flurförderzeuge – vom Elektro-Niederhubwagen, über Schubmaststapler bis hin zu Elektro-Gegengewichtsstaplern. Deren Gemeinsamkeit: Alle diese Fahrzeuge werden im chinesischen Jungheinrich-Werk hergestellt. „Hier produzieren wir moderne, energieeffiziente Flurförderzeuge nach europäischen Qualitätsstandard“, so Xiong Wei. Haifeng Wang pflichtet ihm bei: „Die Qualität dieser Fahrzeuge ist genauso gut, wie die, die wir direkt aus Deutschland beziehen. Es ist kein Unterschied zu erkennen.“

Jungheinrich hatte im August 2013in Qingpu im Großraum Shanghai ein neues Werk in Betrieb genommen. Hierwerden deichselgeführte Flurförderzeuge sowie Elektro-Gegengewichts- und Schubmaststapler für die gesamte Region „Asien-Pazifik“ entwickelt und hergestellt.

„Diesel tropft quasi in den Tank zurück.“

Zu den Fahrzeugen aus Qingpu, die bei Zhongwei Packing im Einsatz sind, gehören auch gut zwei Dutzend Elektro-Gegengewichtsstaplermit Tragkräften zwischen 1.600 und 2.000 Kilogramm. Diese sind – wie alle anderen Fahrzeuge auch – mit der aktuellen Generation der Jungheinrich-Drehstromtechnologie ausgerüstet. „Unsere Elektrostapler sind nicht nur extrem wendig“, erläutert Xiong Wei, „sondern verbrauchen dank der Drehstromtechnologie und dem hohen Wirkungsgrad auch besonders wenig Energie.“ Darüber hinaus sind die Fahrzeuge in der Lage, beim Bremsen Energie zurück in die Batterie fließen zu lassen. „So als wenn bei einem Auto der Diesel in den Tank zurück tropft.“

Haifeng Wang steht mit seiner Besuchergruppe immer noch dort, wo der Elektro-Gegengewichtsstapler von Jungheinrich soeben „den halben Polo“ eingelagert hat. Gegenüber dieser Halle befindet sich die Ladestation für die Elektrostapler. Tagsüber ist ein Wechsel der Batterie – trotz des harten Einsatzes– nicht notwendig. „Sie über Nacht zu laden, reicht völlig aus“, sagt der Lagerleiter.

Dann zeigt er nicht mehr nur auf die Ladestation, sondern auf das dahinterliegende Gelände. Haifeng Wang: „Das haben wir uns für zukünftige Expansionen bereits gesichert.“ Sobald die Notwendigkeit besteht, wird Shanghai Zhongwei Packing auf dem Nachbargrundstück ein weiteres Lager errichten. Die Größe des gesamten Zentrallagers erhöht sich dann auf etwa 70.000 Quadratmeter. Eine weitere Investition mit Weitblick.

jak – 2015

Ruhla. Jungheinrich hat als Generalunternehmer für REV Ritter ein automatisches Hochregallager errichtet. Mit Kreativität und entsprechender Fachkenntnis konnte das Hamburger Unternehmen für den Mittelständler Kosten auch an Stellen einsparen, an denen man zunächst nicht damit gerechnet hatte.

Gero von Randow hat es auf den Punkt gebracht: Technik müsse nicht nur gut funktionieren, sondern vor allem in Welt passen, sprich nahe an den realistischen Gegebenheiten sein. Das Credo des bekannten Wissenschaftsjournalisten hat sich die REV Ritter auf die Fahnen geschrieben. Das Unternehmen mit Sitz im Mömbris bei Aschaffenburg ist eines der führenden Hersteller für Elektro- und Elektroinstallationsmaterial und verzeichnete im Jahr 2008 einen Umsatz von etwa 65 Millionen Euro.

Mit über 300 Mitarbeitern in fünf Werken in Deutschland und Österreich erreichte die Ritter-Gruppe, die sich vor allem auf den europäischen Markt konzentriert, eine Exportquote von 25 Prozent. Neben der Hauptmarke REV hält das Unternehmen seit 2006 die Markenrechte für „Minimax for home“. Unter dieser Marke wird ein hochwertiges Brandschutzsortiment vertrieben.

Erweiterungen am bisherigen Standort unmöglich

Zudem hat REV Ritter im Jahr 2007 ein Joint Venture mit dem Münchner Leuchtmittelhersteller Osram GmbH gegründet und damit ein neues Unternehmen unter dem Namen Ritos in den Markt gebracht. Dieses Gemeinschaftsunternehmen vertreibt funktionale Leuchten für den Endverbraucher. Hierzu zählen insbesondere Beleuchtungen für spezielle Einsatzbereiche wie Küche, Bad oder Hobbykeller. Außerdem wird in Europa der Absatzkanal Retail, also der Selbstbedienungshandel, beliefert.

Zu Beginn der neunziger Jahre stand bei REV Ritter auf Grund deutlich gestiegener Produktionszahlen eine Erweiterung ins Haus. „Da wir am Standort Mömbris jedoch keine Möglichkeiten für eine solche Erweiterung hatten“, erzählt Karlheinz Ritter, Prokurist des Familienunternehmens, „mussten wir uns woanders umschauen.“

So übernahm REV Ritter den ehemaligen VEB Acosta in Thüringen. In den folgenden Jahren wurde das nunmehrige Werk 4 von REV Ritter am Standort Thal (bei Ruhla) Schritt für Schritt aus- und umgebaut, um den Marktgegebenheiten zu entsprechen. „Ungünstige Fertigungsbedingungen durch verschiedene Höhen der insgesamt 18 teilweise sehr kleinen und schlecht zugänglichen Gebäudeteile waren der Anlass hierfür“, so Ritter weiter.

Vorläufiger Höhepunkt war die Errichtung eines vollautomatischen Hochregallagers in Silobauweise. „Auf Grund der Hanglage mussten wir das Lager teilweise bis zu drei Meter in den Boden einlassen“, erläutert Andreas Soika, Projektleiter Logistiksysteme bei Jungheinrich und verantwortlich für den Bau und die Inbetriebnahme des Hochregallagers von REV Ritter.

Vorkommissionierung über Nacht

Im Lager selber können auf sieben Ebenen etwa 6.800 Paletten eingelagert werden. Ein kurvengängiges Regalbediengerät lagert in sechs Gassen ein und aus. In der Nähe der Auslagerstrecke sind zusätzliche Palettenplätze für die Vorkommissionierung über Nacht eingerichtet. „Somit können wir sicherstellen“, erzählt Karheinz Ritter, „dass das Lager am nächsten Morgen sofort auf Hochtouren anlaufen kann.

Das automatische Hochregallager grenzt direkt an das bisherige Lagergebäude, das nun hauptsächlich zur Kommissionierung genutzt wird. Es besitzt drei Etagen. Im Erdgeschoss werden sperrige Güter sowie Display-Artikel für Sonderaktionen von Kunden kommissioniert. Im ersten Obergeschoss erfolgt die Kommissionierung von Kartonware auf Paletten.

Regalbediengerät ohne Fahrantrieb schneller und preiswerter

„Im zweiten Stockwerk werden C-Artikel und Kleinteile aus Fachbodenregalen kommissioniert“, so Ritter weiter. Die unteren beiden Ebenen werden per Fördertechnik direkt aus dem Hochregallager mit Nachschub versorgt. Die drei Geschosse selber sind mit einem Vertikalförderer verbunden. „Hierbei handelt es sich um ein Regalbediengerät ohne Fahrantrieb“, erzählt Soika. „Das ist deutlich schneller und auch preiswerter als ein Lastenaufzug.“

Angelieferte Paletten werden als Wareneingangsavise vom HOST über eine definierte Schnittstelle gemeldet. Diese Meldung beinhaltet alle Informationen über den Artikel und die zu vereinnahmende Menge. Die Menge der Artikel, die auf einer Palette standardmäßig eingelagert werden können, gibt das System vor. „Die Palette ist lagerfähig“, erzählt Ritter, „wenn der Werker ein Etikett mit den entsprechenden Informationen auf eine fest definierte Stelle der Ware geklebt hat.“

Doppelte Prüfung für angelieferte Paletten

Anschließend wird die Palette auf die Fördertechnik aufgesetzt und zunächst komplett geprüft. „Dies geschieht zum Einen durch eine Konturen-, zum Zweiten durch eine Palettenkontrolle“, erzählt Andreas Soika. Hierbei prüfen zwei Klappen zwischen den Rollen den Paletten- bzw. Gabelfreiraum. „Sobald irgend etwas stört“, so Soika weiter, „gibt das System automatisch eine Fehlermeldung.“ Die Palette wird dann direkt über die nächste Spur der Rollenbahn wieder ausgeschleust und muss gerichtet oder ersetzt werden.

Der Produktionsbereich besitzt eine eigene Einlagerstrecke, um Wege, und damit auch Zeit und Kosten zu sparen. Unabhängig davon, über welche Einlagerstrecke die Paletten ins Hochregallager gelangen, werden diese dort vom Regalbediengerät aufgenommen. Die Lagerung der Paletten erfolgt einfach- bzw. doppelttief, wobei bei der doppelttiefen Einlagerung auf Artikelreinheit geachtet werden muss.

Mit Augenmaß und ein paar Ideen preiswerte Lösung realisiert

Das gesamte Regal für das Silolager wurde aus Standardregalmaterial errichtet. Die Verankerung des Regals im Boden wurde komplett durch eine Verdübelung realisiert, was den Eingriff in die Bewehrung der Bodenplatte unnötig machte. Andreas Soika: „Wir haben bewusst eine Konstruktion gewählt, damit die an sich kostenintensive Bodenplatte für Ritter so preiswert wie möglich wird.“

Diese Konstruktion wurde so aufgebaut, dass die äußeren Regalreihen und die Kopfregale die gesamte dynamische Last aufnehmen. Der Kern des Lagers trägt fast nichts. „Mit ein wenig Augenmaß und ein paar Ideen haben wir eine Menge Stahl und somit auch Geld für den Kunden einsparen können“, so Soika weiter, „und haben trotzdem die richtige Steifigkeit und notwendige Dynamik der Konstruktion erreicht.“

Verfügbarkeitsprüfung und Kommissionierung per Dialog

Kundenbestellungen werden ebenfalls vom HOST dem Lagerverwaltungssystem übermittelt. Zunächst wird eine Verfügbarkeitsprüfung angestoßen. Dabei werden auch noch nicht bearbeitete Wareneingangsavisen sowie wenn notwendig Informationen aus der Fertigung berücksichtigt.

Die Kommissionierung in jeder Etage erfolgt beleglos per Datenfunk. Die Mitarbeiter sind mit Handheld-Terminals inklusive Barcode-Scanner ausgestattet, auf denen die einzelnen Positionen der Kommissionieraufträge mit allen notwendigen Informationen – wie zum Beispiel Artikel, benötigte Menge und Adresse des Kommissionierplatzes – angezeigt werden.

Kommissionierer werden wegeoptimiert geführt

„Um unseren Mitarbeitern die Arbeit zu erleichtern und eine effiziente Kommissionierung zu ermöglichen, liegt jeder Artikel immer auf demselben Platz“, erläutert Karlheinz Ritter. „Jeder Kommissionierer wird wegeoptimiert geführt, damit kein Zeitverlust entsteht.“

Durch das Scannen des EAN-Barcodes (Europäische Artikelnummer) und dem Bestätigen der Menge wird jede Entnahme entsprechend verbucht. Ist die Kommissionierung für einen Kundenauftrag abgeschlossen, werden die Paletten gestretcht, mit Versandetiketten versehen und zum Verladen bereitgestellt.

Vertrauen, Akzeptanz und faire Zusammenarbeit

„Überlegungen, an diesem Standort ein Hochregallager mit Kommissionierbereich zu errichten, gab es schon länger“, erzählt Ritter heute. Erste Verbindungen zu Jungheinrich, neben Flurförderzeughersteller auch Generalunternehmer für Logistik-Gesamtanlagen, gab es bereits im Jahr 2002.

Zwei Jahre später erfolgten die Planungen, diese lagen jedoch zunächst wieder in der Schublade. „Eines Tages kam aber ein Anruf von REV Ritter“, berichtet Jungheinrich-Projektleiter Andreas Soika, „mit der Bitte, das damalige Angebot entsprechend zu überarbeiten.

Seriöser und praktikabler Eindruck

Obgleich Jungheinrich preislich im Mittelfeld lag und die Angebote der Mitbewerber von der Leistung in etwa identisch waren, bekam das Hamburger Unternehmen schließlich den Zuschlag. Das Angebot von Jungheinrich habe, so Ritter, einen sehr seriösen und auch praktikablen Eindruck gemacht, was sich in der Realisierungsphase immer wieder bestätigt habe.

„Vertrauen, gegenseitige Akzeptanz und eine faire Zusammenarbeit sind bei solchen komplexen Projekten für uns ganz, ganz wichtig!“ Und auch Gero von Randow hat hier Recht behalten. „Die technische Lösung von Jungheinrich funktioniert nicht nur einwandfrei“, sagt Karlheinz Ritter, „sie passt in unsere Welt und entspricht exakt den realistischen Gegebenheiten!“

jak – 2009

Moskau. Der Verpackungshersteller Alcan setzt in Russland bei seinen logistischen Aufgaben auf die Unterstützung von Jungheinrich. Die eingesetzten Mietstapler des Hamburger Unternehmens sorgen für finanzielle Flexibilität.

Alcan Packaging gilt eigenen Angaben zu Folge als führend in der Herstellung von innovativen Verpackungen sowie als Nummer eins im Bereich der flexiblen Verpackungen für Lebensmittel, Pharmazeutik, Kosmetik und Tabakwaren. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Paris beschäftigt weltweit etwa 29.000 Menschen. Alcan unterhält derzeit 131 Werke in mehr als 30 Ländern. Der Umsatz betrug im Jahr 2008 etwa 6,5 Milliarden Dollar.

Seit dem Jahr 2006 produziert Alcan Packaging flexible Verpackungen in der kleinen russischen Stadt Istra, gut 50 Kilometer westlich von Moskau. „Wir haben uns in diesem Werk auf die Herstellung von Verpackungsmaterial im Tief- und Flexodruck spezialisiert“, erläutert Irina Kozhemyakina, Logistics Manager bei Alcan. Zu den Kunden des Unternehmens zählen sowohl multinationale, aber auch russische Großproduzenten der Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Umweltschutz, Sicherheit, Gesundheit

Der Logistikprozess bei Alcan an sich ist denkbar einfach: Das Rohmaterial wird von einem externen Lager exakt in der Menge an den Standort Istra geliefert, wie dort benötigt wird. Nach der Verarbeitung der Materialien werden die produzieren Güter am Standort zunächst zwischengelagert, bevor sie in ein Distributionszentrum transportiert werden. Von hieraus erfolgt die direkte Belieferung der Kunden.

„Um unseren hohen Qualitätsstandard zu sichern, war uns von Beginn an klar, dass dies nur mit professionellen Partnern möglich ist“, so Irina Kozhemyakina. Bei der Angebotsvorbereitung bezüglich der Auswahl der Lieferanten wurde eine Reihe an Anforderungen formuliert – vom Umweltschutz, über Sicherheit im Unternehmen bis zur Gesundheit der Mitarbeiter.

„Ein sehr gutes Angebot“

„Wir haben natürlich im Vorfeld Untersuchungen gemacht“, erzählt Frau Kozhemyakina, „welche und wie viele Fahrzeuge wir benötigen.“ Dies wurde unter anderem deswegen notwendig, da es in der Produktion bei Alcan die unterschiedlichsten Materialien und Waren in den verschiedensten Abmessungen gibt.

Die Logistik Managerin: „Jungheinrich hat uns diesbezüglich ein sehr gutes Angebot unterbreitet – nicht nur in finanzieller Hinsicht, sondern auch was die Ausstattung betraf. So benötigen wir zum Transport von Rollen auch spezielles Equipment, also Klammern, die uns manches Unternehmen so nicht bieten konnte.“ So sei es nur folgerichtig gewesen, dass Jungheinrich den Auftrag erhalten habe.

Keine Zinsen, keine Servicekosten, keine Folgekosten

Bei allen Staplern, die bei Alcan im Einsatz sind, handelt es sich um Miet-Fahrzeuge. „Neben der finanziellen Flexibilität sprechen eine ganze Reihe an Fakten für das Mieten von Gabelstaplern“, erzählt Luuk Snijders, Leiter Miete und Gebrauchtgeräte bei Jungheinrich Russland.

Mit der Mietrate sind nach Worten des Managers beispielsweise Zinsen, Abschreibungen, Versicherungsprämien und Servicekosten bereits abgedeckt. Zudem ist die Mehrzahl der Fahrzeuge in den Jungheinrich-Mietflotten jünger als ein Jahr, so dass der Kunde stets die aktuellste Technik zur Verfügung habe.

Volle Planungssicherheit

Snijders: „Alcan hat hierdurch eine volle Planungssicherheit über die Kosten und die individuell vereinbarte Vertragslaufzeit.“ Durch die Schonung des Eigenkapitals und die Steuerersparnis würden sich zudem für den Kunden deutlich mehr Ressourcen für andere innerbetriebliche Investitionen ergeben, da der Etat der Unternehmen beim Mieten nicht durch Investitionen belastet wird.

Jungheinrich Russland verfügt an verschiedenen Standorten in ganz Russland über einen Mietpark von mehr als 700 Fahrzeugen. „Damit sind wir in der Lage, unseren Kunden Gabelstapler und Hubwagen bei saisonalen Schwankungen oder unerwarteten Transportaufkommen kurzfristig zur Verfügung zu stellen“, so Snijders weiter.

Zufriedenheit bei den Mitarbeitern

Im Bedarfsfall kann Jungheinrich Russland auch auf eine weltweite Flotte von 25.000 Jungheinrich-Gabelstapler und -Hubwagen zurückgreifen. „Das Angebot von Jungheinrich ist für uns eine sehr wirtschaftliche Lösung mit äußerst günstigen Zahlungsbedingungen“, unterstreicht Irina Kozhemyakina.

Auch die Mitarbeiter sind zufrieden, was die technischen Standards betrifft. Innerbetriebliche Analysen hätten ergeben, „dass die einwandfreie Lenkfähigkeit der Jungheinrich-Fahrzeuge, der Komfort beim Fahren sowie die hervorragende Lesbarkeit des Displays von allen Staplerfahrern besonders hervorgehoben werden.“

Problemlösung innerhalb von 24 Stunden

Eines hat die Logistiker von Alcan jedoch am meisten begeistert. Irina Kozhemyakina: „Wenn es einmal ein Problem gab, dann hat ein einziger Anruf genügt.“ Die Reaktionszeit habe in solchen Fällen weniger als eine Stunde gedauert, das Problem sei innerhalb von 24 Stunden gelöst gewesen. „So etwas haben wir in Russland noch nicht erlebt!“

Der Gesamteindruck, den Jungheinrich bei Alcan in Istra, westlich von Moskau, hinterlassen hat, sei nicht nur „ein Garant für eine weitere fruchtbare Zusammenarbeit beider Unternehmen“, wie es Zhanna Zhdanova, zuständig für Kommunikation und Marketing bei Alcan Packaging, ausdrückt. Man könne sich vorstellen, dass die Kooperation auch im Gesamtkonzern weitere Früchte trägt. So hat die Tochter in Moskau auch umgehend ihrer Mutter in Paris empfohlen, in Zukunft auf die Stärken von Jungheinrich zu setzen.

jak – 2009

Gols. Im Weinkeller des Weingutes Heinrich im Burgenland reift nicht nur ein edler Tropfen heran. Hier sorgen Flurförderzeuge von Jungheinrich – aber auch die Schwerkraft – dafür, dass logistisch alles im grünen Bereich bleibt. 

Wenn bei Gernot Heinrich die Ernte eingefahren ist, dann geht es erst richtig los. Denn das Weingut Heinrich, gelegen in Gols in der Nähe des Neusiedler Sees im Burgenland, produziert jährlich etwa 4.000 Hektoliter charaktervollen terroirbetonten Rotwein. Angebaut werden auf den rund 40 Hektar hauptsächlich die Sorten Zweigelt, Blaufränkisch, St. Laurent und Merlot.

Das unterscheidet Gernot Heinrich jedoch nicht zwingend von den umliegenden Winzern. Der Blick hinter die Kulissen offenbart, dass sich Heinrich nicht nur über die sachgemäße Lagerung seiner Weine Gedanken gemacht hat, sondern auch über die Logistik.

„Als wir eines Tages hinter unserem Wohnhaus ein großen Loch ausgehoben haben“, erzählt er heute noch schmunzelnd, „da haben die Nachbarn gedacht, wir bauen uns einen Swimmingpool.“ Jedoch wurden sie mit der Zeit eines Besseren belehrt: Auf dem Weingut Heinrich entstand ein Weinkeller auf drei Ebenen – oder anders ausgedrückt, ein dreigeschossiges Produktions-, Lager- und Logistikzentrum für hervorragende Rotweine.

„In unserem Weinkeller“, so Heinrich weiter, „herrschen die Gesetze der Schwerkraft.“ In der Praxis bedeutet dies, dass die Verarbeitung der Trauben wenn möglich ohne Umpumpen von statten gehen soll, was den Transport der Tanks zwischen den Ebenen erfordert. Um diese logistische Herausforderung zu meistern, hat sich Heinrich für den Einsatz von Jungheinrich-Flurförderzeugen in seinem Weinkeller entschieden.

Von der Lese bis zur Abfüllung

Doch der Reihe nach: Die Trauben werden auf den verschiedenen zum Weingut Heinrich gehörenden Weinbergen geerntet und in Boxen mit einem Fassungsvermögen zwischen 100 und 400 Kilogramm zum Weinkeller transportiert. Hier kommen sie auf ein Sortierband und durchlaufen den Rebler, eine Art „Abbeermaschine“, der schonend dafür sorgt, dass die Trauben auf ein zweites Sortier- bzw. Förderband gelangen. Von diesem fallen sie dann per Schwerkraft in die Tanks.

„Während der darauffolgenden Wochen gären die Beeren“, erzählt Gernot Heinrich, „dann fließt der Wein per Schwerkraft in Holzfässer.“ Damit der edle Tropfen seine Qualität erhält und auch ein wenig Luft bekommt, wird er regelmäßig abgezogen. „Um ein homogenes Produkt zu erhalten“, so Heinrich weiter, „fließt der Wein am Ende von den Fässern wieder in die Tanks und von dort erst in die Flaschen.“ Sind diese abgefüllt, werden sie in Kisten abgepackt, auf Paletten gestapelt und ins Lager verbracht.

Um die gesamte Logistikleistung bewältigen zu können, sind im Weinkeller von Gernot Heinrich verschiedene Gabelstapler der Marke Jungheinrich unterwegs. Elektro-Gegengewichtsstapler vom Typ EFG 220 und EFG 320 sorgen beispielsweise mit für den reibungslosen Ablauf im Lager. Bei diesen Geräten handelt es sich um 48-Volt-Frontstapler. Sie sind mit Jungheinrich-Drehstromtechnik ausgerüstet „und sorgen durch ihre Spitzenwerte beim Beschleunigen, Fahren und Heben für höchste Umschlagleistungen“, erzählt Claus Hurst, Jungheinrich-Fachberater im Burgenland. Was sich insbesondere in Spitzenzeiten bezahlt macht. „Dann sind alle Stapler im Einsatz“, erzählt Heinrich, „gelegentlich müssen wir sogar auf Mietstapler zurückgreifen.“

Das Lastaufnahmemittel der Gegengewichtsstapler ist drehbar gelagert. Dadurch ist der Staplerfahrer in der Lage, die mit den abgeernteten Trauben gefüllten Boxen auf dem Sortierband so zu drehen, dass die Trauben schonend auf dieses Band gelangen. Darüber hinaus verfügen die Geräte über Vertiefungen im Rahmen des Fahrerschutzdaches. Dies ermöglicht es den Fahrern mit ihren Staplern direkt in die Einfahrregale, in denen die kartonierten und palletierten Flaschen auf ihre Auslieferung warten, zu fahren.

Sicher und schnell

„Einfahrregale sind optimal für die Lagerung großer, schwerer Gütermengen bei gleichzeitig geringer Anzahl unterschiedlicher Artikel geeignet“, so Claus Hurst. Jungheinrich-Einfahrregale verfügen über eine offene Bedienungsseite, von denen aus Gabelstapler in das Regal hineinfahren. Diese Gänge werden von hinten nach vorne gefüllt – zusätzliche Bedienungsgänge sind nicht erforderlich.

„Beide Regalsysteme verbinden die Vorteile der Block- mit denen der Regalstapelung und gewähren somit eine kompakte Raumnutzung bei großer Stapelhöhe und Schonung des Lagergutes“, so Hurst weiter. Auf Grund seiner Gesamtbreite von nur 1.120 Millimetern und der Vertiefungen im Rahmen des Fahrerschutzdaches, kann sich der Stapler sicher und schnell in den Gängen des Einfahrregals bewegen. Er ist für Hubhöhen bis über sieben Metern ausgelegt und kann Lasten bis zu 2.000 Kilogramm transportieren.

Auch Sonderbauten im Einsatz

Für die mobilen Tanks, die bis zu 3.000 Kilogramm auf die Wage bringen, sind diese Gegengewichtsstapler jedoch nicht ausgelegt. Da jedoch der Wein, der in diesen Tanks lagert und reift auch gelegentlich wieder per Schwerkraft in andere Tanks fließen soll, müssen diese Tanks zwischen den Ebenen transportiert werden. „Das ist die Aufgabe der Jungheinrich-Sonderbauten“, erläutert Claus Hurst.

Um den Transport in den engen Gängen bis hinein in den Lastenaufzug reibungslos zu gewährleisten, wurden im Jungheinrich-Sonderbauwerk Lüneburg nach Kundenwunsch Elektrohubwagen in Schwerlastausführung produziert. Sie sind mit einem standardmäßigen Antriebsteil ausgerüstet, verfügen jedoch über ein extra für diesen Einsatzfall ausgelegtes Lastteil.

„Funktion und Qualität mehr als erfüllt“

„Sicherlich sind Sonderanfertigungen immer etwas teurer“, sagt Gernot Heinrich, „aber sie sind notwendig und wir wollten sie auch haben!“ Natürlich habe der Preis grundsätzlich auch eine Rolle gespielt, als das Weingut Heinrich vor nunmehr über zehn Jahren die ersten Stapler des Hamburger Flurförderzeugherstellers bestellte.

Jedoch seien Funktion und Qualität wichtiger, als der einfache Preis auf dem Papier, so Heinrich weiter. „Und diese Punkte hat Jungheinrich, neben der sehr guten Ausstattung sowie der ergonomischen Gestaltung der Gabelstapler, mehr als erfüllt.“

jak – 2008

Waterloo. Wer bei Pneu Vanhamme seine Reifen wechselt lässt, bekommt eine Vorstellung von dem, was landläufig als Kundendienst beschrieben wird. Kein Wunder also, dass sich der belgische Reifenhändler in Sachen Lagerkonzeption ein ähnlich denkendes Unternehmen ins Haus geholt hat – die Jungheinrich AG.

Wenn man die Verkaufsräume von Pneu Vanhamme betritt, hat man nicht das Gefühl, bei einem Reifenhändler zu sein, sondern eher in einer modernen Kunstausstellung. Einzelne Reifen finden ihren Platz vor großen Postern.

Raumteiler sorgen für Diskretion in verschiedenen Bereichen. Indirektes Licht gibt den dort vorhandenen Sitzgruppen den Hauch einer Lounge, in der der Kunde nicht nur die Arrangements bewundern kann, sondern auch seine gewünschte Kaffeespezialität erhält.

Kundendienst spielt eine wichtige Rolle

„Ich finde es wichtig, dass sich ein Kunde wohlfühlt, wenn er zu uns kommt“, erklärt Karyn Vanhamme, Geschäftsführerin von Pneu Vanhamme, einem den größten Reifenhändler Belgiens. Denn für das Unternehmen gehören die Themen Ambiente, Qualität und Kundendienst untrennbar zusammen.

Kundendienst spielt eine große Rolle für das in Waterloo nahe Brüssel ansässige Familienunternehmen. Hier hatte Vater Constant Vanhamme einst den Reifenhandel gegründet. Heute leitet seine Tochter Karyn, unterstützt von ihren beiden Töchtern und dem Schwiegersohn, das Unternehmen, das in Spitzenzeiten zwei Dutzend Mitarbeiter beschäftigt.

Anforderungen an Lagerung haben sich drastisch geändert

Spitzenzeiten sind zum Beispiel das Frühjahr und der Herbst, wenn es Zeit wird, die Reifen zu wechseln. „Das Wechseln und das Einlagern der Reifen ist ein ganz wichtiger Markt für uns“, erläutert Karyn Vanhamme. „Viele Privatkunden lassen bei uns ihre Reifen wechseln und auch einlagern.“ Hinzu kommen Leasingunternehmen. Mit vielen von diesen bestehen spezielle Verträge, die besagen, dass Pneu Vanhamme für deren gesamte Fahrzeugflotte die Winter- bzw. Sommerreifen ebenfalls nicht nur wechselt, sondern auch lagert.

„Grundsätzlich hat sich das Thema Winterreifen in Belgien in den vergangenen Jahren geändert“, erzählt die Geschäftsführerin, obgleich es offiziell keine Verpflichtung gäbe, in Belgien mit Winterreifen zu fahren. Dennoch sei der Bedarf im Land deutlich gestiegen, weshalb sich auch die Anforderungen an die Lagerung drastisch änderten. Während es hierbei für Reifenzentralen, die direkt in Städten liegen, zunehmend eng werde, habe Pneu Vanhamme auf entsprechende Platzkapazitäten zurückgreifen können.

Die Frage war nur: Wie lagert man tausende Reifen effizient und sicher? „Denn das Thema Reifen lagern war für uns in dieser Dimension auch neu“, bekennt Karyn Vanhamme. Der Ausweg war, einen Experten in Sachen Lagerkonzeption zu Rate zu ziehen. Die Managerin: „Uns war klar, dass es nicht reicht, einfach nur ein paar Standard-Regale aufzustellen. Da mussten Profis ran!“ Einer von den angefragten Profis war die in Hamburg ansässige Jungheinrich AG, die auch den Zuschlag bekam. „Neben der Produkt-Qualität war für uns die Reaktionszeit und natürlich der Preis von entscheidender Bedeutung.“

„Das war kein Lager, das wir jeden Tag bauen“, erinnert sich heute Wilfried Elsen, Leiter Logistiksysteme für Jungheinrich in Belgien. Es habe schon eine ganze Zeit gedauert, bis alles gerechnet war, denn ein kleines Lager zu dimensionieren sei in der Praxis deutlich schwieriger als ein großes.

Zudem musste die minimale aber auch die maximale Lagertiefe anhand der Reifendurchmesser ermittelt werden, um ein Herausrollen oder Durchrutschen der Reifen zu verhindern. Elsen: „Dennoch, das Ganze ist immer eine Frage der Vorbereitung. Wenn die stimmt, dann stimmt auch das Ergebnis!“

Projekt wurde in zwei Wochen realisiert

Das neue Reifenlager bei Pneu Vanhamme wurde in ein bestehendes Gebäude integriert. Es bietet, je nach Reifenbreite, zwischen 5.000 und 6.000 Reifen Platz, die hier in entsprechend der Reifendurchmesser dimensionierten Mehrplatzregalen vertikal lagern. Dies geschieht auf zwei Ebenen und insgesamt sieben Etagen – drei in der unteren Ebene und vier in der oberen.

„Selbstverständlich gab es während des Projektes auch eine Reihe an Änderungen, die sich erst in der Realisierungsphase auftaten“, erzählt Elsen. So mussten beispielsweise in der zweiten Ebene Gangendsicherungen eingebaut werden, da es in der Praxis nicht möglich war, die Regale stets genau bis an die Wand zu bauen. Dennoch wurde das Projekt bei Pneu Vanhamme innerhalb von zwei Wochen realisiert.

Lagerplätze sind dank Barcode und WMS eindeutig bestimmbar

Wenn bei Pneu Vanhamme ein Pkw oder ein Kleintransporter zum Reifenwechsel vorfährt, wird dieser am Empfang bereits anhand des Nummernschildes registriert, „Das KfZ-Kennzeichen ist sozusagen die Artikelnummer der einzulagernden Reifen“, erläutert Wilfried Elsen. Wurden die Reifen an einer der elf Stationen gewechselt, werden sie zum Lager gebracht. Die Einlagerung erfolgt komplett per Hand. Die Regale sind doppelt tief, damit stets zwei Reifen neben- und hintereinander gelagert werden können.

Die Reifen selber wurden, bevor sie ins Lager gebracht wurden mit einem Einlagerungszettel samt Barcode und ‚Artikelnummer’ versehen. „Alle Nummern, die bei der Einlagerung vergeben werden, werden in unser WMS übernommen“, erzählt Karyn Vanhamme. Durch diese Nummer sind die Mitarbeiter stets in der Lage, den Lagerplatz der Reifen eindeutig zu bestimmen.

Die Lagerplätze selbst sind durch die Regalzeilen- und Ebenennummern eindeutig identifizierbar. Vor der Einlagerung wird der Barcode auf den Reifen durch einen Mitarbeiter gescannt. Vom WMS erhält dieser nun die Information, zu welchem Lagerplatz die Reifen gebracht werden sollen. Die Auslagerung erfolgt in genau umgekehrter Reihenfolge. Der ganze Prozess des Reifenwechsels dauert für den Kunden meist nicht länger als eine knappe halbe Stunde. Eigentlich zu kurz, um in der Lounge alle Kaffeespezialitäten in Ruhe ausprobieren zu können.

jak – 2008

Moskau. Victorya hat sich einen hohen Service zu vernünftigen Preisen auf die Fahnen geschrieben. Damit der Betreiber großer Distributionszentren im Osten von Moskau diese Mission auch erfüllen kann, hat man sich als Generalunternehmer Jungheinrich ins Boot geholt.

Wenn es um die Lagerung und Auslieferung von Frischeerzeugnissen geht, fällt in Moskau immer wieder ein Name: Victorya. Das Unternehmen mit Sitz am östlichen Stadtrand von Moskau existiert bereits seit 1954. Fast fünfzig Jahre lang gehörte es zu den Obliegenheiten von Victorya, die zentralen Gebiete Moskaus, zu denen auch der Kreml gehört, mit frischem Obst und Gemüse zu versorgen.

1992 wurde das Unternehmen privatisiert, wobei das Haupttätigkeitsfeld geblieben ist: der Großhandel von Obst und Gemüse – also die Lagerung und Distribution von temperaturempfindlichen Lebensmitteln. „Der Großhandel heute findet auf Basis eines Vertrags mit der Moskauer Stadtregierung statt“, erläutert Roman Ignatenko, Projektleiter bei Victorya in der russischen Hauptstadt. „Zu unserem Auftrag gehört auch die Belieferung von sozialen Einrichtungen in Moskau.“ Darüber hinaus ist Victorya in der Herstellung von Obst- und Gemüsekonserven sowie in der Lagerung und Vermietung von Lagerflächen aktiv.

Kapazität: 2.000 Paletten am Tag

Der Aufbau des Logistikzentrums bei Victorya ist derzeit noch im Gang. Im Moment ist das erste Terminal in Betrieb. Diese Lagerflächen sind in vier Kühlbereiche eingeteilt, die sich in ihren technischen Spezifikationen unterscheiden. Insgesamt kommt das Unternehmen auf eine Lagerfläche von annähernd 17.250 Quadratmetern und bietet Platz für mehr als 24.500 Paletten.

„Zusammengerechnet sind wir in der Lage, am Tag etwa 2.000 Paletten umzuschlagen!“, sagt Projektleiter Ignatenko nicht ganz ohne Stolz. Zurzeit können hier bis zu 23 Lkw gleichzeitig entladen werden. „Wir haben hier auf dieser Seite 13 Tore, an denen große LKW andocken können“, erläutert der Projektleiter während eines Rundgangs durch das Lager. „Auf der anderen Seite können noch einmal zehn kleinere Lkw entladen werden.“

Stapler und Regale von Jungheinrich

Die einzulagernde Ware wird von den verschiedensten Produzenten, für die Victorya als Großhändler fungiert, angeliefert. Nachdem die Waren vom LKW mit Jungheinrich-Gabelhubwagen Typ ESE 120 bzw. ESE 220 entladen wurden, wird diese kontrolliert und anschließend mit einem Barcode versehen. Auf diesem befinden sich Informationen zum Produkt, wie Gewicht, Größe, oder Ablaufdatum.

Aber auch die Anzahl der Kartons auf einer Palette und der Lagerort sind auch dem Strichcode hinterlegt. Diese Informationen gelangen kabellos zum hauseigenen Warehouse-Management-System (WMS). „Unser WMS existiert schon seit vielen Jahren, wurde aber von unseren IT-Spezialisten immer wieder an die aktuellen Bedürfnisse angepasst“, so Roman Ignatenko weiter.

Einlagerung in vom WMS vorgegebenen Lagerplatz

Nachdem alle notwendigen Informationen über die einzulagernde Ware im Zentralrechner gespeichert worden sind, wird diese mittels Jungheinrich-Gegengewichtsstapler Typ EFG 216 beziehungsweise Jungheinrich-Schubmaststapler Typ 110 ins Lager transportiert. Hier erfolgt die Einlagerung in einem vom WMS vorgegebenen Lagerplatz. „Das Schmalgangsystem und die über 15 Meter hohen Regale von Jungheinrich ermöglichen uns, allein in diesem Distributionszentrum nahezu 25.000 Paletten zu lagern“, berichtet Ignatenko.

Sollen Waren ausgeliefert werden, erhält der Fahrer vom Warehouse-Management-System eine Meldung auf das Display im Stapler. Die Auslieferung erfolgt de facto in umgekehrter Reihenfolge: Es werden entweder ganze Paletten oder einzelne Positionen aus dem Schmalganglager geholt. und in den Warenausgang gebracht. Hier wird die Ware versandfertig gemacht und auf die bereitstehenden Lkw oder die Eisenbahn verladen. Anschließend erfolgt der Transport der Waren an ihren Bestimmungsort.

Sehr hohe Leistungsfähigkeit im Schmalganglager

Dass der Prozess der Ein- und Auslagerung im Schmalganglager von Victorya auch effektiv von Statten geht, dafür sorgen insgesamt sechs Elektro-Kommissionier- und Dreiseitenstapler von Jungheinrich. Bei den Geräten vom Typ EKX 515 k, die im bayerischen Jungheinrich-Werk in Moosburg produziert werden, handelt es sich um Hochregalstapler mit einer Tragkraft von bis zu 1.500 Kilogramm.

„Dieses Fahrzeug erreicht spielend die geforderten Hubhöhen von 15 Metern“, erläutert Alexey Vershynin, Leiter System bei Jungheinrich Russland, „und steht dank der 80-Volt-Drehstromtechnik für eine sehr hohe Leistungsfähigkeit im Schmalganglager.“ Beim EKX 515 k, der auch Kombistapler genannt wird, da der Bediener mit diesem Gerät sowohl stapeln als auch kommissionieren kann, stehe der Mensch im Mittelpunkt, so Vershynin weiter.

Deutliches Mehr an Komfort und Sicherheit

„Der Staplerfahrer erreicht die geräumige Kabine über einen großzügig dimensionierten Einstieg. Zudem bietet sich ihm durch die sehr niedrige Schwenkschubführung und die Freihubgerüste eine hervorragende Sicht auf Fahrbahn und Last.“ Für das Wohlbefinden des Fahrers sorge darüber hinaus ein gefederter, verstell- und klappbarer Komfortsitz, der auf Wunsch mit Heizung und Lendenwirbelstütze ausgestattet werden kann.

Ein deutliches Mehr an Komfort und Sicherheit des EKX 515 k hat auch Roman Ignatenko festgestellt. Hierzu zählt unter anderem ein schalterloses Zweihand-Bedienkonzept Im Mittelpunkt des Arbeitsplatzes am Stapler steht das elektrisch verstellbare Bedienpult. Es bietet als zentrale Steuerungs- und Informationseinheit eine Vielzahl innovativer Leistungsmerkmale und besitzt ein Farbdisplay sowie eine Folientastatur mit Ziffernblock.

Immer als kompetenter Ratgeber an der Seite

„Über einen Zugangscode kann der Bediener individuell angepasste Fahrerprogramme abrufen“, ergänzt Alexej Vershynin. Die schalterlosen Sensoren registrieren die Berührung durch den Bediener und geben diese Informationen an den Bordrechner weiter. „Die Fahr- und Hydrauliksteuerung selbst wird mit der bewährten Daumenbetätigung gesteuert“, so Vershynin weiter.

Jungheinrich wurde von Victorya nicht allein wegen seines „auch in Russland bekannten exzellenten Kundendienst“ (Ignatenko) als Lieferant der Flurförderzeuge ausgewählt, sondern auch als Generalunternehmer für das gesamte Lager. „Es war aus unserer Sicht sehr positiv, gewissermaßen das Sahnehäubchen“, erzählt Victorya-Projektleiter Roman Ignatenko, „dass Jungheinrich in der Lage war, uns eine komplette Lösung zu liefern.“

Victorya strebt weitere Zusammenarbeit an

Zu dieser gehört neben den Gabelstaplern auch die gesamte Regalanlage. „Aus diesem Grund war es einfacher, den gesamten Prozess, das heißt sowohl den Bau als auch Logistik zu kontrollieren und effektiv zu gestalten“, so Ignatenko weiter, „da wir Jungheinrich immer als kompetenter Ratgeber an unserer Seite hatten!“

Eben diese Professionalität passe nach Worten des Projektleiters sehr gut zu der Mission von Victorya in Moskau: Moskaus größtes Logistik-Zentrum auf einem sehr hohen Servicelevel zu vernünftigen Preisen zu betreiben. Aus diesem Grund möchte Voctorya die Kooperation mit Jungheinrich auch bei der Errichtung des zweiten Terminals fortsetzen.

jak – 2012

Aarau. Jungheinrich hat für den im schweizerischen Buchs ansässigen Logistikdienstleister Lagerhäuser Aarau AG ein neues automatisches Hochregallager errichtet. Die Besonderheiten: Sechs Kommissioniergänge direkt im Hochregallager neben den fünf Gassen, eine redundante Fördertechnik, die sich im Bedarfsfall gegenseitig hilft sowie Regalbediengeräte, die ihre Leistung an die Auftragslage anpassen können. 

Lagerhäuser Aarau AG, ein Unternehmen der Lagerhäuser der Centralschweiz AG, ist eine alteingesessene schweizerische Firma und wurde 1873 als reines Transport- und Lagerunternehmen gegründet. Heute verfügt sie über eigene Logistikzentren in Spreitenbach, Schafisheim und Hunzenschwil.

Lagerhäuser Aarau AG ist spezialisiert auf logistische Gesamtlösungen für Kunden der verschiedensten Branchen. Dazu zählen im Bereich der Nahrungs- und Genussmittel Nestlé, Masterfoods, Cadbury, Gustav Gerig und Blattmann-Cerestar, im Non-Food-Sektor sind es beispielsweise General Motors, SIBIR, ABB, Elcotherm, Swatch, Piaggio und Electrolux.

Vielfältige Aufgaben

Neben Transport und Lagerung von Waren, sorgt Lagerhäuser Aarau AG für den reibungslosen Ablauf zusätzlicher logistischer Dienstleistungen. Hierzu gehören unter anderem das Bestandsmanagement und die Qualitätskontrolle, aber auch die Kommissionierung und die Preisauszeichnung sowie das Co-Packing.

Hierzu zählen beispielsweise das Schrumpfen, das Banderolieren oder das Abpacken in Spezialbehälter und Erstellen von Displays. Darüber hinaus garantiert das Unternehmen neben einer einhundertprozentigen Rückverfolgbarkeit der Waren auch einen 24-Stunden-Service durch einen eigenen modernen Fahrzeugpark.

Um den ständig steigenden Marktanforderungen gerecht zu werden, entschied Lagerhäuser Aarau AG bereits im Vorfeld, in Hunzenschwil ein weiteres Hochregallager zu errichten. Der Standort bot sich unter anderem wegen der im Norden in unmittelbarer Nähe liegenden Autobahn und dem im Süden parallel verlaufenden Bahnanschluss an.

Exakt zwischen beiden Verkehrsträgern entstand auf einer Fläche von etwa 10.000 Quadratmetern ein automatisches Hochregallager, das dank seiner bereits mehrfach prämierten Fassade nahezu im ganzen Land bekannt ist. Für die anspruchsvolle Aufgabe der Konzeption sowie der Planung und Umsetzung eines effektiv arbeitenden automatischen Hochregallagers suchte Lagerhäuser Aarau AG einen geeigneten Partner.

Hohe Flexibilität und schnelle Reaktionszeit

Das Projekt wurde im gesamten deutschsprachigen Raum ausgeschrieben. Aus mehr als einem Dutzend Anbietern konnte nach Auffassung des Auftraggebers Jungheinrich am Besten überzeugen. „Ausschlaggebend hierfür war“, erzählt Ulrich Gloor, Leiter Logistik und gleichzeitig Mitglied der Geschäftsleitung der Lagerhäuser Aarau AG, Schafisheim, „neben der sehr guten Konzeption vor allem die hohe Flexibilität sowie die schnelle Reaktionszeit von Jungheinrich.“

Die Anpassungsfähigkeit an die Wünsche und Vorstellungen von Lagerhäuser Aarau AG sei sehr beeindruckend gewesen. „Auch während des gesamten Projektverlaufs fand die Zusammenarbeit auf einem sehr hohen und vor allem partnerschaftlichen Niveau statt“, so Gloor weiter. „Diese Art von Kooperation schätze ich sehr!“

Übergabe ein Jahr nach Auftragsvergabe

Bereits ein Jahr nach Auftragsvergabe wurde das gesamte Projekt nach der Programmierung aller Steuerungen sowie der Inbetriebnahme des Lagerverwaltungssystems und der Schnittstellen zum ERP-System an den Betreiber übergeben. Anschließend begann Lagerhäuser Aarau AG mit der Einlagerung der ersten Waren und somit auch mit der Inbetriebnahme eines automatischen Hochregallagers der besonderen Art.

Dieses besitzt eine im Erdgeschoss – also in der zweiuntersten Regalebene – integrierte Kommissionierebene. „Damit kann eine dynamische Kommissionierung der Waren erfolgen“, berichtet Thomas Bürgisser, Leiter Logistiksysteme bei der Jungheinrich AG Schweiz und verantwortlich für das gesamte Projekt bei Lagerhäuser Aarau AG, „und das innerhalb des Hochregals!“ Hier befinden sich insgesamt 1.000 Kommissionierplätze.

Das Hochregallager ist 38 Meter breit, 110 Meter lang und 25 Meter hoch. Die Kapazität liegt bei mehr als 20.000 Paletten. Die Anlage ist für das Ein- und Auslagern von jeweils 160 Paletten in der Stunde ausgelegt. Das bedeutet je 80 Paletten in der Stunde über den Warenein- und -ausgang im Süden (per Bahn) respektive im Norden (per Lkw).

Beim Blick in die Vorzone im Norden wird schnell die Effektivität der gesamten Logistik deutlich. Die in Lkw ankommende Palettenware wird durch Gabelstapler in der Vorzone bereitgestellt. Die Produkte werden von den Mitarbeitern mittels eines Barcode-Handscanners erfasst. Per Funk gelangen die Barcode-Daten in das Lagerverwaltungssystem, welches den innerbetrieblichen Ablauf, sprich die gesamte Logistik bei Lagerhäuser Aarau AG steuert.

Vollautomatisches Ein- und Auslagern der Paletten

Von der Vorzone gelangt die Ware zum Hochregallager. Die Paletten werden an einer Aufnahmestation wiederum vom Barcode-Scanner identifiziert und kontrolliert. Fehlerhafte Ware wird wieder ausgeschleust. Danach nimmt einer der beiden Vertikalförderer die Palette auf, und bringt diese auf eine sich in 3,80 Meter Höhe befindliche Stahlbaubühne. Über Rollenbahnen und Querverschiebewagen gelangt die Palette nun an den Aufnahmepunkt der Regalbediengeräte (RGB) im Hochregallager.

Die fünf Regalbediengeräte im Hochregallager von Lagerhäuser Aarau AG sind schienengebunden und bewegen sich in den jeweils 100 Meter langen Gängen zwischen je zwei doppelttiefen Regalreihen. Die RGBs arbeiten mit Teleskopgabeln, und können je zwei Paletten aufnehmen. Aufgabe der Regalbediengeräte ist das vollautomatische Ein- und Auslagern der Paletten, die jeweils eine Tonne Gewicht auf die Waage bringen können.

„Selbstverständlich ist auch die Auslagerung der Waren prozesssicher gesteuert“, erläutert Thomas Bürgisser. Wird vom Lagerverwaltungssystem eine Palette zum Auslagern angefordert, fährt das Regalbediengerät zu dem im System hinterlegten Palettenplatz, nimmt die Palette auf und schafft diese zur in der Vorzone befindlichen Fördertechnik.

Die Palette wird wieder von einem Querverschiebewagen aufgenommen und auf die Rollenbahnen befördert. Die Ware erhält nun automatisch ein Barcode-Etikett. Auf diesem befinden sich sämtliche Spezifikationen, die eine lückenlose Rückverfolgung jeder einzelnen Sendung garantieren.

Ständige Kontrolle durch SPS-Steuerung

Die Palette gelangt schließlich zu einer der insgesamt 26 Schwerkraftrollenbahnen mit einer Kapazität von je 17 Paletten. Mittels Jungheinrich-Elektrofrontstapler wird die Ware nun in den Warenausgang transportiert und für den Lkw-Transport wagenladungs- und tourengerecht bereitgestellt.

„Damit die Prozesse taktgenau ablaufen können“, erklärt Ulrich Gloor, „dafür sorgt in unserem Lager die SPS-Steuerung. Diese erlaubt dem Lagerleitrechner eine ständige Kontrolle sowie die effiziente Steuerung des gesamten Materialflusses.“

Jungheinrich für Service verantwortlich

Hinzu kommt die hohe Redundanz der Fördertechnik. Jene sichert die Verfügbarkeit auch bei turnusmäßig durchgeführten Wartungen. Thomas Bürgisser: „Das heißt, die Leistung wurde von uns so ausgelegt, dass jeder Verschiebewagen ohne Kapazitätsverlust auch die Aufgaben des anderen übernehmen kann.“

Gleiches gilt auch bei Wartungsarbeitern für die sich im Wareneingang befindlichen Vertikalförderer. „Für die Wartung der gesamten Anlage ist Jungheinrich verantwortlich“, fügt Gloor an. „Der Service ist professionell und wird, auch an Wochenenden, zuverlässig und zeitnah sichergestellt.“

Im automatischen Hochregallager von Lagerhäuser Aarau AG werden jedoch nicht nur sortenreine Paletten ausgelagert. Steht ein Kommissionierauftrag an, dann bringt das Regalbediengerät eine Palette mit den angeforderten Waren direkt auf einen der vom ERP-System dynamisch verwalteten Kommissionierplätze.

Da sich die sechs Kommissioniergänge direkt an den fünf RBG-Gassen befinden, wurde ein spezielles Sicherheitssystem notwendig. Um auch eine theoretische Gefährdung der Mitarbeiter auszuschließen, hat Jungheinrich die Schnittstelle zwischen RBG und Kommissionierplätzen mit speziellen Sicherheitstoren ausgestattet: Diese werden vom Regalbediengerät im Bedarfsfall automatisch geöffnet und wieder geschlossen.

„Echter Mehrwert für den Kunden“

„Pro Palettenplatz haben wir ein Tor“, erzählt Thomas Bürgisser. Das bedeutet bei 1.000 Kommissionierplätzen auch 1.000 Sicherheitstore. Ulrich Gloor: „Dieses Konzept war mit Sicherheit ein ganz großer Pluspunkt gegenüber den Mitbewerbern von Jungheinrich.“

Entsprechend des Kommissionierauftrags werden die benötigten Artikel manuell mittels Jungheinrich-Elektrohubwagen kommissioniert und anschließend versandfertig gemacht. „Über die Chargennummer können die Waren schnell und lückenlos rückverfolgt werden“, erläutert Gloor. „Dies ist ein Service, mit dem wir unseren Kunden einen echten Mehrwert bieten können.“

Selbst ein automatisches Hochregallager läuft nicht 24 Stunden und sieben Tage in der Woche mit voller Leistung. Auch für eventuelle Unterkapazitäten, wie sie beispielsweise in der Nebensaison auftreten, hat Jungheinrich der Lagerhäuser Aarau AG eine spezielle Lösung angeboten.

„Hat das Lager einmal etwas weniger zu tun, dann fahren die Regalbediengeräte nur noch mit halber Kraft“, so Ulrich Gloor. Statt der für die horizontal ausgelegten 240 Meter pro Minute, bewegen sich die RBG dann beispielsweise nur noch mit einer Geschwindigkeit von 120 Meter in der Minute.

Ähnliches gilt für die Vertikalbewegungen. Dann steht hier nur noch eine Geschwindigkeit von 30 statt 60 Metern in der Minute zur Verfügung. „Hier hat Jungheinrich verschiedene Stufen integriert“, so Gloor anschließend, „mit denen wir je nach Auftragsmenge die Geschwindigkeit der Regalbediengeräte regeln können.“ Dies habe sich nicht nur positiv auf den Verschleiß und damit auf die Instandhaltungskosten ausgewirkt. „Diese Jungheinrich-Lösung hilft zudem Energie zu sparen.“

jak – 2010

La Valetta. Wenn die Fläche knapp ist, dann muss die Höhe genutzt werden. Das gilt erst recht in kleinen Ländern wie Malta. Nicht nur aus diesem Grund hat sich der dortige Marktführer in Sachen Getränke, die Brauerei Simonds Farsons Cisk plc, beim Bau ihres neuen Warehouses für ein klassisches Schmalganglager entschieden. Für den reibungslosen Ablauf sorgen dort Hochregalstapler aus dem Hause Jungheinrich.

Eigentlich war Malta früher ein Weinland. Erst durch externe Einflüsse, in Hauptsache durch britische Soldaten, fand ein sukzessiver Wandel in Richtung Bier statt. In den frühen Zwanziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts errichtete die damalige L. Farrrugia & Sons Ltd. in Hamrun die erste Brauerei auf der kleinen Mittelmeerinsel. 1928 wurde das erste einheimische Bier (Farsons Pale Ale) gebraut, was nicht nur einen Schub für das beginnende Malteser Brauereiwesen, sondern für die gesamte Industrie des Landes brachte.

Im Jahr 1950 wurde eine neue Brauerei errichtet und kontinuierlich modernisiert. Die Produktionsfläche liegt heute bei mehr als 24.000 Quadratmetern. „Für einen langen Zeitraum waren wir nur eine klassische Brauerei“, erzählt Paul Micallef, Chief Operations Officer bei Farsons.

Komplett neue Brauerei in Planung

1952 entwickelte das Unternehmen seinen ersten eigenen Softdrink namens Kinnie und startete mit der Produktion internationaler Softdrinks. Später begann man das erste Malteser Tafelwasser sowie Säfte unter Lizenz herzustellen. Diese Produkte werden heute in ganz Malta, aber in Anrainerstatten wie Italien, Griechenland oder Ägypten, verkauft.

Nachdem im Jahr 1990 ein topmoderner Brauereibereich eingeweiht wurde, konnten 2008 ein neues Warehouse- und Distributionszentrum sowie eine neue Abpackanlage für Softdrinks eröffnet werden. Hierbei handelte es sich um ein Projekt mit einer Investitionssumme von rund 10 Millionen Maltesische Lira (umgerechnet etwa 25 Millionen Euro).

Zahl der Händler reduziert

Mit der Entscheidung für ein eigenes Warehouse- und Distributionszentrum begann Farsons peu a peu auf Händler zu verzichten. „Wir reduzierten die Zahl unserer Händler zunächst von 13 auf acht, dann auf fünf“, erzählt Albert Calleja, Cheif Development Officer. Seit dem Jahr 2008 operiert Farsons nur noch mit einem Exklusivhändler für Gozo – einer sechs Kilometer nordwestlich der Hauptinsel des maltesischen Archipels gelegenen Insel.

Calleja: „Durch die Reduktion der Händler und dem Bau eines eigenen Lagers sind wir in die Lage versetzt worden, unseren gesamten Warehouse- und Distributionsprozess zu kontrollieren. Das hat zur Folge, dass wir unseren ohnehin hohen Qualitätsstandard stetig weiter verbessern können, was im heutigen Marktumfeld überlebenswichtig ist!“

Bei der Errichtung des Lagers galt es, einige Klippen zu umschiffen und Herausforderungen zu meistern. Zum einen ist in Malta Land naturgemäß knapp, das heißt teuer. Da das Unternehmen jedoch im direkten Umfeld der Brauerei in Mriehel Land besaß, wurde beschlossen, das Warehouse- und Distributionszentrum hier zu errichten. „Außerdem hatten wir keine Erfahrung, was beim Bau eines solchen Lagers alles zu beachten ist“, gesteht Paul Micallef. „Hier konnten wir aber auf kompetente externe Partner zurückgreifen.“

Einer von diesen war Jungheinrich. Das in Hamburg ansässige Unternehmen beliefert Malta über den Exklusivhändler Mekanika mit Flurförderzeugen. „Wir kannten Jungheinrich bereits“, erzählt Albert Calleja, Chief Development Officer, „und haben uns mit unserem Anliegen folgerichtig an Mekanika gewandt.“ Im Rahmen dieser Kooperation erfolgte zunächst ein loser Austausch an Ideen, die anschließend direkt in ein mögliches Lagerlayout mündeten. „Von Jungheinrich haben wir auch bezüglich der Spezifikation unseres neuen Warehouses sehr viel hilfreiche Unterstützung erhalten“, so Calleja weiter.

Eine erstmals auf Malta eingesetzte Technologie

„Obgleich in der Getränkebranche Block- beziehungsweise Kanallager üblich sind“, erzählt Thomas Peters, Jungheinrich-Projektingenieur und maßgeblich am Layout des neuen Warehouses von Farsons beteiligt, „spielten zwei wichtige Parameter bei der Projektierung eine besondere Rolle.“

Zum einen wollte und musste Farsons das Lager wegen des fehlenden Platzes und vor allem ob der Hanglage in die Höhe bauen, was ein Blocklager weitgehend ausschloss. Zum zweiten wünschten sich die Betreiber, dass ein direkter Zugriff auf alle Waren möglich sei, was gegen das Kanallager sprach. So entschied man sich gemeinsam mit Jungheinrich für den Bau eines Schmalganglagers.

Lager-Layout von Jungheinrich

„Wir hatten schon ein wenig Angst davor“, bekennt Albert Calleja heute lächelnd. Erstes handelte es sich hierbei um eine auf Malta noch nie eingesetzte Technologie „inklusive des Betriebes von Hochregalstapler“. Zweites habe man gespürt, dass die Bereitschaft der Mitarbeiter, mit einem Hochregalstapler zukünftig auch in Höhen bis zu 15 Metern zu arbeiten, „zunächst nicht besonders ausgeprägt war“, so Calleja. „Wir haben in der Tat ernsthaft den Einsatz von Man-Down-Geräten geprüft.“

„Die ‚Angst’ vor dem Schmalganglager konnten wir sehr schnell beseitigen“, erinnert sich Peters heute noch. Man habe sich gemeinsam sehr intensiv mit diesem Thema befasst, „und auch schon relativ früh alle notwendigen Details besprochen“. Nachdem Jungheinrich das Layout für das komplette Lager beigesteuert hatte, wurde das Hamburger Unternehmen schließlich mit der Lieferung der Schmalgangfahrzeuge sowie der Legung der Induktivführung beauftragt.

11.000 Paletten auf 5.000 Quadratmetern

Das neu errichtete Warehouse- und Distributionszentrum von Farsons ist etwa 5.000 Quadratmeter groß und kann mehr als 11.000 Paletten beherbergen. Neben einem kleineren Bereich, in dem bei einer konstanten Temperatur von 15 Grad Celsius exquisite Weine und Spirituosen gelagert werden, erfolgt die Lagerung der am Standort produzierten Biere und Softgetränke in einem geteilten Bulk-Lager.

„Der Bereich, in dem das Bier gelagert wird, besitzt eine Temperatur von konstant 21 Grad Celsius“, erläutert Christopher Borg Cardona, Distribution Manager bei Farsons (Sales & Marketing) Ltd. „Außerdem muss das Licht in diesem Bereich entsprechend gefiltert werden, da ultraviolette Strahlen die Qualität des Bieres, das in helle Flaschen abgefüllt worden ist, beeinträchtigen kann.“

Damit die Ein- und Auslagerprozesse effizient von Statten gehen, setzt Farsons auf Schmalgangstapler von Jungheinrich. Während im Wein- und Spirituosenlager ein Kommissionier- und Dreiseitenstapler vom Typ EKX 410 seinen Mann steht, sorgen drei Fahrzeuge der Baureihe 5, die im Jahr 2007 in den Markt eingeführt wurden, für Hochleistungen in Farsons Bulk-Lager.

Bei den hier eingesetzten Geräten handelt es sich um den Typ EKX 515 mit einer Tragkraft von bis zu 1.500 Kilogramm. „Diese Fahrzeuge erreichen spielend Hubhöhen von 15 Metern“, erläutert Gilbert Debono, Sales Manager Industrial Products beim Jungheinrich-Händler Mekanika. „Dank der 80-Volt-Drehstromtechnik sind diese Fahrzeuge besonders leistungsfähig, was insbesondere in der Getränkebranche immens wichtig ist.“

„Der Mensch stand im Mittelpunkt“

Bei der Entwicklung des EKX 515, der auch Kombistapler genannt wird, da der Bediener mit diesem Gerät sowohl stapeln als auch kommissionieren kann, habe der Mensch im Mittelpunkt gestanden, erzählt Christian Lammek, Händlerbetreuer Südost-Europa für Jungheinrich.

„Der Staplerfahrer kann die geräumige Kabine über einen großzügig dimensionierten Einstieg erreichen. Zudem bietet sich ihm durch die sehr niedrige Schwenkschubführung und die Freihubgerüste eine hervorragende Sicht auf Fahrbahn und Last.“ Für das Wohlbefinden des Fahrers sorge darüber hinaus ein gefederter, verstell- und klappbarer Komfortsitz, der auf Wunsch mit Heizung und Lendenwirbelstütze ausgestattet werden kann.

Deutliches Mehr an Komfort und Sicherheit

Ein deutliches Mehr an Komfort und Sicherheit des EKX 515 im Vergleich zu anderen Fahrzeugen hat auch Christopher Borg Cardona festgestellt. Hierzu zählt unter anderem ein schalterloses Zweihand-Bedienkonzept. Im Mittelpunkt des Arbeitsplatzes am Stapler steht das elektrisch verstellbare Bedienpult. Es bietet als zentrale Steuerungs- und Informationseinheit eine Vielzahl innovativer Leistungsmerkmale und besitzt ein Farbdisplay sowie eine Folientastatur mit Ziffernblock.

„Über einen Zugangscode kann der Bediener individuell angepasste Fahrerprogramme abrufen“, ergänzt Debono. Die schalterlosen Sensoren registrieren die Berührung durch den Bediener und geben diese Informationen an den Bordrechner weiter.

„Jungheinrich war immer sofort zur Stelle“

„Die Fahr- und Hydrauliksteuerung selbst wird mit der bewährten Daumenbetätigung gesteuert“, so Lammek. Dass die Warehouse- und Distributionsprozesse bei Farsons auch in Zukunft auf einem sehr hohen Qualitätsstandard laufen, hat – darin sind sich alle am Projekt beteiligten Personen einig – gerade mit dem Einsatz der hoch technologisierten Kombistapler von Jungheinrich zu tun.

„Auch wenn es“, ergänzt Albert Calleja lächelnd, „die bei einem solch’ komplexen Projekt beinahe üblichen Anfangsschwierigkeiten auch gegeben hat.“ Jungheinrich sei, so der Manager weiter, aber immer und sofort zur Stelle gewesen, wenn es bei der Softwareimplementierung anfangs auch mal gehakt habe.

Techniker stehen jederzeit auf Abruf bereit

Nicht nur für diesen Zweck hat Jungheinrich eigens Techniker auf Abruf, die notfalls innerhalb von 48 Stunden an nahezu jedem Ort der Welt zur Stelle sein können. Einer dieser Techniker ist Rudolf Kornbauer. Der im bayerischen Moosburg, am Produktionsstandort des EKX 515, ansässige Experte, hat bei der Überwindung von anfänglichen Implementierungsschwierigkeiten nicht nur die eigenen Kollegen, sondern insbesondere die Zuständigen bei Farsons begeistert

Albert Calleja: „Wir waren überrascht, wie exakt ein Mensch die Komplexität dieser Fahrzeuge beherrschen kann!“ Diese Begeisterung hält auch heute noch an: Farsons hat mittlerweile einen weiteren Kommissionier- und Dreiseitenstapler vom Typ EKX 515 von Jungheinrich erworben.

jak – 2010

Hilpotstein. Kernstück des Zentrallager von Keller & Kalmbach hierbei ist die Kommissionierung. Neben der Effizienz der Prozesse war die ergonomische Gestaltung der Kommissionier-Arbeitsplätze einer der wichtigsten Anforderungen an den Generalunternehmer Jungheinrich.

Wenn man die A9 von München nach Nürnberg fährt, dann gibt es eine Menge zu sehen. Und auf der Höhe von Hilpoltstein wird es dann richtig interessant. Hier überragt ein blendend weißer Komplex alles in der Nähe befindliche. In großen Lettern prangt ein Schriftzug an der Fassade: Keller & Kalmbach.

Das Unternehmen wurde 1878 in München als Großhandel für Schrauben und Schmiedebedarf gegründet. Heute gehört Keller & Kalmbach zu den führenden Großhandelsbetrieben unter anderem für Verbindungselemente, Schrauben, Befestigungstechnik und Dübel sowie Zeichnungsteile, Handwerkzeuge, Elektrowerkzeuge und Hebezeuge. Hinzu kommen Erzeugnisse in den Bereichen Arbeitsschutz und Betriebseinrichtungen sowie Chemisch-Technische Produkte.

„Eine Erweiterungs- und Rationalisierungsinvestition“

Das Unternehmen hat seinen Sitz in Unterschleißheim bei München. Keller & Kalmbach beschäftigte seinerzeit etwa 450 Mitarbeiter und hatte dabei einen Jahresumsatz von mehr als 150 Millionen Euro. Die über 20.000 Kunden des Unternehmens kommen aus den Bereichen Automotive, Industrie und Handwerk. Keller & Kalmbach verfügt deutschlandweit über mehr als zwei Dutzend Standorte.

„Jüngster Meilenstein unseres Unternehmens war die Errichtung und Inbetriebnahme eines neuen Zentrallagers für den C-Teile-Großhandel in Hilpoltstein südlich von Nürnberg“, erzählt Dr. Ingomar Schubert, Leiter Supply Chain Management bei Keller & Kalmbach. Nach etwa eineinhalb Jahren Bauzeit erfolgte Mitte 2009 die Inbetriebnahme in eben jenem weißen Komplex direkt an der Autobahn. Schubert spricht in Zusammenhang mit der Errichtung des neuen Zentrallagers sowohl von einer Erweiterungs- als auch einer Rationalisierungsinvestition.

Das vorherige Zentrallager in Unterschleißheim bei München entsprach mit seinen 9.000 Palettenstellplätzen und etwa 60.000 Stellplätzen für Kleinteilebehälter bereits seit längerem nicht mehr den Anforderungen von Keller & Kalmbach. Da eine Erweiterung am Standort Unterschleißheim nicht möglich war, fingen insgesamt neun kleinere, im süddeutschen Raum befindliche Filiallager zunächst die immer steigenden Lagerkapazitäten auf.

„Um dem Wachstum von Keller & Kalmbach sowohl qualitativ als auch quantitativ gerecht zu werden, war es unumgänglich, ein neues, modernes Distributionszentrum zu errichten“, sagt Schubert. Hierfür hatte Jungheinrich als Planer und Generalunternehmer den Auftrag erhalten. „Wichtig bei der Vergabe war vor allem der Punkt, dass Jungheinrich alles aus einer Hand geboten hat!“, so Schubert weiter. Für Keller & Kalmbach sei außerdem der Kundendienst besonders wichtig gewesen: „Auch unser Geschäft würde ohne einen professionellen Kundendienst so nicht laufen!“

Vier Lagerbereiche

Zum neuen Distributionszentrum zählen vier Lagerbereiche: ein automatisches Palettenhochregallager als Kommissionierlager für große Auftragspositionen sowie als Nachschublager, ein automatisches Kartonlager für kleine Positionen und als Kommissionierlager, ein automatisches Tablarlager als Leergutlager für KanBan-Behälter sowie ein Lager für sperrige Güter. Die Steuerung aller Lagerbereiche sowie des hoch komplexen Kommisionierbereiches erfolgt durch die Lagerverwaltungssoftware Jungheinrich WMS.

Durch eine entsprechende Anordnung der Lagerbereiche ist Keller & Kalmbach in der Lage, auf zukünftige Entwicklungen zu reagieren, und Lagerbereiche gegebenenfalls auch auszubauen. Dr. Ingomar Schubert: „Dies ermöglicht uns tatsächlich die flexible Nutzung unseres neuen Zentrallagers für eine sehr, sehr lange Zeit – auch bei Veränderungen des Geschäftes.“

Hauptaugenmerk: Auswahl des Kommissioniersystems

Um eine hohe Effizienz in der Kommissionierung zu erreichen, wurde bei der Konzeption des Distributionszentrums ein Hauptaugenmerk auf die Gestaltung des Kommissioniersystems gelegt. Den Kommissionierbereich konzipierte man nach dem Prinzip „Ware zum Mann“. An jedem der zehn Kommissionier-Arbeitsplätze kann von verschiedenen Bereitstelleinheiten kommissioniert werden. Die entsprechende Fördertechnik aus dem Paletten- sowie beiden Kleinteilelagern verläuft auf mehreren Ebenen.

„Durch dieses auf mehreren Ebenen realisierte System besitzt Keller & Kalmbach die gewünschte hohe Flexibilität hinsichtlich der Arbeitsweisen an den Kommissionierplätzen“, erläutert Dr. Stefan Seemüller, Leiter Automatische Systeme im Geschäftsbereich Logistiksysteme bei Jungheinrich.

Sechs Arbeitsweisen: Die hoch flexible Kommissionierung bei Keller & Kalmbach

• Kommissionieren von Lagerpalette auf Versandpalette
• Kommissionieren aus Kleinteilebehälter auf Versandpalette
• Kommissionieren aus Kleinteilebehälter in Versandkarton
• Kommissionieren von Lagerpalette in Versandkarton
• Füllen von KanBan-Behälter mit Ware von der Lagerpalette
• Füllen von KanBan-Behälter mit Ware von Kleinteilebehältern

Prinzip „Ware zum Mann“

„Wir haben uns für eine Kommissionierung nach dem Prinzip ‚Ware zum Mann’ mit manueller Entnahme und dezentraler Abgabe entschieden“, unterstreicht Ingomar Schubert, „bei der nicht nur die Ware, sondern auch zu füllende KanBan-Behälter automatisch bereitgestellt werden.“

Zu den Gründen zählt der Logistikfachmann insbesondere die gleichmäßige Auslastung über das Jahr, die homogene Verteilung auf die verschiedenen Artikel sowie die hohen Artikelgewichte. Die Kommissionier-Arbeitsplätze wurden von Jungheinrich gemäß den Anforderungen so konzipiert und errichtet, dass sie gleichermaßen mit den unterschiedlichsten Bereitstell- und Versandeinheiten versorgt werden können.

Hohe ergonomische Anforderungen

Das ergonomische wie auch das technologische Konzept der insgesamt zehn multifunktionalen Kommissionier-Arbeitsplätze bei Keller & Kalmbach ermöglicht die effiziente Ausführung der verschiedensten Arbeitsweisen bei der Kommissionierung durch die Mitarbeiter. „Die ergonomische Gestaltung der Kommissionier-Arbeitsplätze war eine explizite Kundenanforderung“, erinnert sich Seemüller. So fände beispielsweise das Abschieben nicht mehr benötigter Ladungsträger nur nach vorn und nicht zur Seite statt, um unnötige Drehbewegungen der Kommissionierer zu vermeiden.

Darüber hinaus werden alle Handgriffe auf einer optimierten ergonomischen Höhe ausgeführt. „Das ist insofern wichtig, da auf Grund der hohen Unterschiedlichkeit der zu kommissionierenden Artikel hier nur eine manuelle Entnahme möglich ist“, ergänzt Schubert. Um bei Keller & Kalmbach letzte Zweifel hinsichtlich der Erfüllung der hohen ergonomischen Anforderungen auszuräumen, wurde während der Planungsphase ein Kommissionierplatz beispielhaft am Jungheinrich-Standort Moosburg aufgebaut und mit dem Kunden diskutiert.

Obgleich das ausgeschöpfte Rationalisierungspotenzial an den kombinierten Kommissionierplätzen bereits erheblich war, reichte dies für Keller & Kalmbach. noch nicht aus.

Schubert: „Kommissioniert der Mitarbeiter nun zusätzlich gleich in den Versandbehälter, hat das zum Vorteil, dass die Ware im gesamten Prozess nur noch zwei Mal angefasst werden muss – und zwar am Wareneingang und eben bei der Kommissionierung. Dadurch haben wir weiteres erhebliches Rationalisierungspotential realisieren können!“

Stärken des Kommissioniersystems

Kommissionieraufträge werden bei Keller & Kalmbach stets zu einer Sendung zusammengefasst. Hierzu fasst das Jungheinrich WMS die vom HOST-System kommenden Kundenaufträge nach bestimmten Kriterien – beispielsweise der Lieferadresse – zusammen und bildet Sendungen. „So eine Sendung kann theoretisch unendlich viele Kommissionieraufträge enthalten“, erläutert Dr. Markus Heinecker, Leiter Warehouse Management Systeme bei Jungheinrich.

Ein weiteres Highlight des Kommissioniersystems von Jungheinrich sei die Versandartbestimmung, so Heinecker weiter. „Bei Keller & Kalmbach unterscheiden wir mehrere Arten – unter anderem den Palettenversand oder den Versand von Kleinmengen in Kartons.“ Während der Versand von Paletten über eine große Spedition abgewickelt wird, erfolgt der Versand der kartonierten Kleinwaren über einen Paketdienstleister.

Sonderaufträge können effizient gesteuert werden

„Das Jungheinrich WMS erkennt anhand der in den Stammdaten hinterlegten Artikelgewichten das Gesamtgewicht des Kommissionierauftrages und sorgt automatisch für die Bereitstellung der passenden Versandeinheiten – Karton oder Palette“, erläutert Markus Heinecker, „Automatisch werden dann diese Informationen an den passenden Dienstleister gemeldet und somit der Versand entsprechend veranlasst.“

Darüber hinaus verfügt jeder Kommissionierplatz über einen so genannten „Arbeitsplatzstatus“. Heinecker: „Wenn ein Arbeitsplatz ‚aktiv’ ist, dann bedeutet das, dass hier alle Kommissionieraufträge abgearbeitet werden dürfen. Ist der Platz „passiv“, können ihm vom WMS nur bestimmte Aufträge zugeordnet werden, zum Beispiel nur von bestimmten Kunden oder Aufträge mit hoher Priorität.

Mitarbeiter werden eingebunden

„Kommissionierplätze können auch gesperrt werden, wenn beispielsweise nicht alle zehn Plätze benötigt werden. Wir haben diesen jederzeit änderbaren Status in das Kommissioniersystem integriert, damit das Gesamtsystem entsprechend flexibel arbeitet und beispielsweise Sonderaufträge effizient gesteuert werden können“, so Markus Heinecker.

Neben der ergonomischen Gestaltung der Kommissionier-Arbeitsplätze und der hohen Effizienz der Abläufe war Keller & Kalmbach auch wichtig, die Mitarbeiter in Entscheidungen an ihrem Arbeitsplatz mit einzubeziehen. So wurde von Jungheinrich beispielsweise ein so genannter „Kommissionier-Dialog“ aufgebaut, mit dem man alle Aktion durchführen kann.

Flexible Entscheidungswege

Das gilt unter anderem für die Organisation des Nachschubs. Normalerweise wird, sobald die definierte Mindestmenge eines Artikels im Kartonlager unterschritten wird, vom WMS automatisch ein Nachschubauftrag an das Palettenlager gesendet. Eine passende Palette wird ausgelagert und zu einem der Kommissionierplätze gebracht. Dort wird die Ware vereinzelt und kartonweise in das automatische Kleinteilelager eingelagert.

Der Mitarbeiter kann aber auch die Entscheidung zum Nachschub selber treffen. „Das ist meist dann der Fall“, erläutert Heinecker, „wenn die Restmenge auf einer Palette nach der Entnahme so niedrig ist, dass es sich augenscheinlich nicht lohnt, die Ware wieder zurück ins Palettenlager zu fahren.“

Effizienzsteigerung

„Die Kommissionier-Arbeitsplätze bei Keller & Kalmbach ermöglichen ein flexibles und gleichzeitig sehr effizientes Arbeiten“, fasst Dr. Ingomar Schubert zusammen, „da alle Waren, unabhängig davon, in welchen Gebinden sie beim Kommissionierer ankommen, an jedem Platz bereit gestellt werden.“ Auf diese Weise müsse der Kommissionierer nur noch die Tätigkeiten durchführen, die nicht automatisiert werden können.

„Das befreit den Menschen von monotoner Arbeit und trägt zur Effizienz unserer Prozesse aber auch zur Motivation unserer Mitarbeiter bei.“ Letzteres gelte zudem, wenn Mitarbeiter, seien sie von Keller & Kalmbach oder von Jungheinrich, auf der A9 fahren und an der Ausfahrt Hilpoltstein den strahlend weißen Komplex zu Gesicht bekommen.

jak – 2010

Holstebro. Das Thema Effizienz stand ganz oben bei den Überlegungen, die logistischen Abläufe im Lager von Arla Foods zu optimieren. Ein Kompaktlagersystem mit Unterfahrshuttlen von Jungheinrich sorgt nun dafür, dass am Standort Holstebro nahezu der gesamte zur Verfügung stehende Raum für die Lagerung von Milchproteinpulver effektiv genutzt werden kann.

Als Elo Kristensen das erste Mal auf einem Stapler saß, da war das mit der Bedienung des Fahrzeugs noch so eine Sache. Kein Wunder, Elo war damals zehn Jahre alt, und wusste auch noch nicht, was ihn später einmal beruflich erwarten würde. Heute ist er 47, und lenkt den Elektro-Gegengewichtsstapler von Jungheinrich mit sicherer Hand durch das Lager von Arla im dänischen Holstebro. „Die Paletten müssen bereitgestellt werden!“, ruft er vom Fahrersitz, schmunzelt und fährt sichtlich entspannt an den Besuchern vorbei zum Warenausgang.

Ja, man sitze schon sehr bequem auf diesem Fahrzeug von Jungheinrich, erzählt Elo Kristensen, nach dem der Auftrag abgearbeitet worden ist. Der ergonomisch gestaltete Arbeitsplatz, so heißt es im Typenblatt des EFG 218, mit dem Kristensen durch die Lagerhallen von Arla fährt, gewährleistet ein entspanntes und ermüdungsfreies Arbeiten.

Dass dies nicht nur eine Plattitüde ist, unterstreicht Jens Korbo, Warehouse Manager bei Arla in Holstebro: „Wenn unsere Fahrer sich auf den Staplern nicht nur sicher, sondern auch wohl fühlen, dann spiegelt sich dies eins zu eins in der Effizienz unserer gesamten Abläufe wider!“

Stichwort Effizienz: In dem etwa 10.000 Quadratmeter großen Lager von Arla Foods ampa in Holstebro, etwa 300 Kilometer nordwestlich von Kopenhagen, wird ausschließlich Milchproteinpulver gelagert. Die Herstellung erfolgt in einer wenige Kilometer entfernten Arla-Molkerei. „Das Milchproteinpulver liefern wir in nahezu jeden Winkel dieser Erde“, erzählt Jens Korbo stolz, „mit Ausnahme von Australien, Neuseeland und des afrikanischen Kontinents.“

„Wollten Effizienz am Standort deutlich erhöhen“

Das Milchproteinpulver wurde – abgepackt in kleinen und großen Säcken – bis Mitte 2012 entweder im Blocklager oder in einfachen Einfahrregalen gelagert. Die großen Säcke, die ein Gewicht von 500 Kilogramm auf die Waage bringen, machen etwa 35 Prozent des gesamten Lagers aus.

Dieser Teil wird seitdem in einem Kompaktlagersystem gelagert. „Wir wollten die Effizienz unserer Lagerhaltung hier am Standort deutlich erhöhen, den gesamten uns zur Verfügung stehenden Raum so gut wie möglich nutzen“, so Korbo weiter. Und bei dieser Effizienz-Überlegung kam wiederum Jungheinrich ins Spiel.

Um den zur Verfügung stehenden Platz in der Tat so gut wie möglich auszunutzen, schlug der Intralogistiker mit Sitz in Hamburg Arla vor, das Lager mit einem kompakten Kanallagersystem inklusive der dazugehörigen Shuttle auszurüsten.

„Das Leistungsspektrum eines klassischen Kompaktlagers, also die Platzeinsparung durch den Wegfall von Arbeitsgängen, wird durch die Nutzung von Shuttlesystemen erweitert“, erläutert Lars Baltzer Eriksen, Systemfachmann bei Jungheinrich und Leiter des Projektes bei Arla in Holstebro. „Zusätzliche Optimierungspotentiale, beispielsweise hinsichtlich des Füllgrads, der Umschlagleistung oder des Raumnutzungsgrads, können so problemlos realisiert werden.“

Das Kompaktlagersystem bei Arla wurde so konstruiert, dass jeder Kanal exakt 13 Paletten aufnehmen kann. „Bei zwei Kanälen übereinander entspricht diese genau einer Lkw-Ladung“, erzählt Elo Kristensen, „und Lkw-bezogen lagern wir die Paletten ein oder aus.“

Bei Arla entschied man sich hinsichtlich Wahl des Shuttles für einen Unterfahrshuttle, einen so genannten Under Pallet Carrier (UPC). Der Grund: „Dieser arbeitet besonders effektiv beim wiederholten Ein- und Auslagern im selben Palettengang – wie eben bei Arla“, sagt Eriksen.

Das Jungheinrich-Kompaktlagersystem bei Arla besteht aus dem Carrier (UPC), dem Trägerfahrzeug (EFG 218) und dem Kanalregal selber. Bei der Einlagerung wird der UPC auf die Gabeln des Trägerfahrzeugs aufgenommen und im Palettenkanal eingesetzt. Hier unterfährt der UPC selbständig die Palette und nimmt so die zu transportierende Ware auf seiner Plattform auf, ohne dabei mit dem Trägerfahrzeug physisch verbunden zu sein.

Nach dem Absetzen auf der UPC-Schiene im Regalkanal und dem Drücken der Starttaste auf dem Bedienterminal im Stapler führt der Shuttle die Steuerung alle Fahr- und Hubbewegungen selbständig aus. Sensoren erkennen die Position der eingelagerten Paletten, wodurch eine Ein- bzw. Auslagerung neuer Paletten kollisionsfrei von Statten geht.

Große Effizienzsteigerung

Während einer Fahrt des Shuttles im Kanalgang kann der Fahrer des Trägerfahrzeugs sofort eine weitere einzulagernde Palette holen und am Kanalanfang absetzen. Die nächste Einlagerung wird somit bereits gestartet. Die Auslagerung von Paletten erfolgt analog.

„Seit dem wir den UPC von Jungheinrich nutzen, ist die Arbeit hier viel effizienter!“, sagt Elo Kritensen, schaut zu seinem Chef Jens Korbo, und scheint immer noch über den Effektivitätsschub hier im Lager von Arla zu staunen. Korbo ergänzt: „Ja, die Arbeit hier geht in der Tat schnell von Statten. Zudem bietet uns das gesamte System eine sehr große Flexibilität! Unter dem Strich ist das, was Jungheinrich hier für uns auf die Beine gestellt hat, eine kleine, aber feine Gesamtlösung!“

Zu einer solchen gehörten natürlich auch Flurförderzeuge, ergänzt Lars Baltzer Eriksen. Neben dem EFG 218, der als Trägerfahrzeug für die Under Pallet Carrier dient und die Ware vom Kompaktlager in den Warenausgang schafft, sorgen Elektro-Deichsel-Gabelhubwagen vom Typ ERE 225 für die Be- und Entladung der Lkw sowie den Transport der Ware ins Kompaktlager.

„Diese Fahrzeuge können so ihre Stärken besonders ausspielen“, sagt Eriksen. Hinzu kommt, dass der ERE 225 von Jungheinrich über eine feste Standplattfom verfügt, und somit auf Geschwindigkeiten von über zwölf Kilometern in der Stunde kommt. Eriksen weiter: „Dadurch ist es möglich, dass die Waren besonders wirtschaftlich transportiert werden können.“

Sehr geringer Energieverbrauch

Wirtschaftlichkeit ist auch das Credo bei dem EFG 218. Zum Einsatz kommt bei diesem Fahrzeug die neueste Generation der Jungheinrich-Drehstromtechnik. „Durch den optimalen Wirkungsgrad und die Energierückgewinnung beim Bremsen und Absenken der Last ist der Energieverbrauch sehr, sehr gering“, sagt Lars Baltzer Eriksen. Und Elo Kristensen pflichtet ihm bei: „Egal, wie viel wir fahren, den Stapler brauchen wir nur alle zwei Tage aufladen!“

Und nicht nur die großen Reichweiten der Jungheinrich-Elektrostapler tragen bei Arla Foods in Holstebro zur Effektivitätssteigerung bei. Dazu gehöre auch, dass vor Ort nur ein Servicetechniker benötigt wird, der in der Lage ist, sowohl die Flurförderzeugeflotte als auch die Shuttle zu warten.

Zusammen gefasst kann man sagen: Die Kooperation zwischen beiden Unternehmen läuft völlig problemlos. „Jungheinrich und Arla haben hier in Holstebro viel gemeinsam geschaffen“, so Jens Korbo abschließend. Das Ganze sei eine „richtige win-win-Situation.“ Und Elo Kristensen ergänzt lächelnd: „Wenn ich mit zehn Jahren schon geahnt hätte, welchen Spaß diese Arbeit macht, hätte ich vielleicht so manchen beruflichen Umweg gar nicht erst genommen.“

jak – 2014